高频感应加热设备根据设备所输出的交变电流的频率高低不同，可分为：中频感应加热，超音频感应加热(高频感应加热)超高频感应加热。由于交变电流在导体中流动时存在着集肤效应，即，随着感应电流的频率升高，电流会趋向于导体的表层流过。

　　高频感应加热设备加热方式的比较：

　　中频感应加热方式

　　频率范围：一般1KHZ至20KHZ左右，典型值是8-12KHZ左右。加热深度、厚度约3-10mm。多用于较大工件，大直径轴类，大直径厚壁管材，大模数齿轮等工件的加热、退火、回火、调质和表面淬火及较小直径的棒材红冲、煅压等。

　　超音频感应加热(高频感应加热)方式

　　频率范围：一般30KHZ-80KHZ左右)。加热深度、厚度，约2-3mm。多用于中等直径的工件深层加热、退火、回火、调质，较大直径的薄壁管材加热、焊接、热装配，中等齿轮淬火等。小型工件的深层加热、红冲、煅压、退火、回火、调质，表面淬火，中等直径的管材加热和焊接、热装配，小齿轮淬火等。

　　超高频感应加热方式

　　频率相对*高，频率范围：一般200KHZ以上，可高达几十MHZ。加热深度、厚度*小，约0.1-1mm。多用于局部的极小部位或极细的棒材淬火、焊接，小型工件的表面淬火等。

　　感应式加热的主要优点和缺点：

　　1)对工件无需整体加热，可有选择性地进行局部加热，因而电能消耗少，工件变形小。

　　2)加热速度快，可使工件在极短的时间内达到所需温度，甚至1秒以内。从而使工件的表面氧化和脱碳都较轻，大多数工件都无须气体保护。

　　3)可根据需要通过调整设备的工作频率和功率，对表面淬硬层进行调控。从而使淬硬层的马氏体组织较细，硬度、强度和韧性都比较高。

　　4)经感应加热方式热处理后的工件，表面硬层下有较厚的韧性区域，具有较好的压缩内应力，使工件的抗疲劳和破断能力都更高。

　　5)加热设备便于安装在生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，可有效地减少运输，节约人力，提高生产效率。

　　6)一机多用。即可完成淬火、退火、回火、正火、调质等热处理工艺，又可完成焊接、熔炼、热装配、热拆卸及透热成形等工作。

　　7)使用方便、操作简单、可随时开启或停止。且无须预热。

　　8)即可手动操作，也可半自动和全自动操作;即可长时间地连继工作，亦可即用即停随机使用。有利于设备在供电低谷电价优惠期的使用。

　　9)电能利用率高，环保节能，**可靠，工人工作条件好，国家提倡。等等.

　　感应加热设备的选择 ，高频感应加热设备的应用

　　如何选择、选用感应加热设备呢?主要要从几个方面考虑：

　　被加热的工件形状和尺寸

　　工件大、棒料、实材，应选用相对功率大，频率低的感应加热设备;工件小、管材、板材、齿轮等，则选用相对功率小，频率高的感应加热设备。

　　需要加热的深度和面积

　　加热深度深，面积大，整体加热，应选用功率大，频率低的感应加热设备;加热深度浅，面积小，局部加热，选用相对功率小，频率高的感应加热设备。

　　所需的加热速度

　　需要的加热速度快，应选用功率相对较大，频率相对较高的感应加热设备。

　　4)设备的连继工作时间

　　连续工作时间长，相对选用功率略大的感应加热设备。

　　5)感应部件与设备的连线距离

　　连线长，甚至需要使用水冷电缆连接，应相对选用功率较大的感应加热设备。

　　6)工艺要求

　　一般来说，淬火、焊接等工艺，相对可以功率选小一些，频率选高一些;退火、回火等工艺，相对功率选大一些，频率选低一些;红冲、热煅、熔炼等，需要透热效果好的工艺，则功率应选得更大，频率选得更低。

　　7)工件的材料

　　金属材料中熔点高的相对选用功率大一些，熔点低的相对选用功率小一些;电阻率小的选用功率大一些，电阻率大的选用功率小一些。等等。