百分表如何校正小滑板/百分表如何校正小滑板 圆锥面(圆锥孔和圆锥体)配合，定心准确、装拆方便，多次装拆不影响配合精度；配合紧密，可实现无间隙配合。因此，广泛应用于机床和一些工具的零件配合中，如车床主轴锥孔与**的配合，车床尾座锥孔与麻花钻锥柄的配合等。加工圆锥表面方法很多，在车床上可以用转动小滑板法。 传统方法是根据确定的转动角度(α/2)和转动方向，转动小滑板至所需位置，使小滑板基准零线与圆锥半角α/2刻线对齐，然后锁紧转盘上的螺母。转动小滑板时，可以使小滑板转角略大于圆锥半角α/2，然后逐步找正，凭手指的感觉决定微调量。圆锥半角α/2一般用tan，α/2≈28.7°×≈28.7°×C计算，计算繁琐。小滑板转盘刻度，一格为一度。而计算结果的单位往往是秒，两者之间的精度相差千百倍，校正难度大，精度很难控制。 经过多年的教学实践研究，我们发现可以用百分表校正小滑板转动角度来车圆锥体。具体方法如下： 一、移动床鞍法 原理是把工件的圆锥部分(截面)分解成为一个长方形和两个直角三角形(如图)。 图中Ac与AB所形成的夹角α/2。即工件中圆锥部分的圆锥斜角α/2。斜边AB即圆锥体的表面素线，就是车削圆锥表面时的进刀轨迹。当车刀的刀尖纵向行进b距离时，同时横向相应地位移a距离。这样，就明显地形成直角三角形中的正切(a／b=tanα/2)关系了。 为确保车刀刀尖按上述进刀轨迹运动，我们可以利用上述直角三角形的正切关系来移动床鞍。方法是，先在车床的床身导轨上面安置一个具有磁吸力的百分表座，并把百分表的测头触及小滑板，然后将床鞍纵向移动图3中b的距离时，稍许转动小滑板使百分表出现图3中a的数值。这样就运用三角函数的正切(a／b=tanα/2)关系，确定了车削圆锥体时小滑板应转动的角度α/2。例如，车削一件莫氏圆锥的工件。调整时，只须把小滑板底部的紧固螺帽松开。在床身导轨上面安装一个具有磁吸力的百分表座，并把百分表的测头触及小滑板的侧边(如图4所示)。接着利用床鞍手轮轴上的刻度盘控制，将床鞍纵向移动100mm (即图3中b的距离)。稍许转动小拖板，使百分表出现2.60mm的读数(即图3中a的数值，可以在表l中查得)，这就是车削4号莫氏圆锥前小拖板应转动的正确角度。然后拧紧小拖板底部的紧固螺帽，*后再移动小滑板复核一次。车削时只需按工件的大端直径或小端直径(按生产图样中要求的具体情况而定)车削即可。 为了便于操作者调整车床的小滑板。根据各种圆锥斜角中的正切(a／b=tanα/2)关系，制定移动床鞍为100mm(b的长度)时，触及小滑板侧边的百分表读数(a的数值)的对应关系，列于表l和表2中。 二、移动小滑板法 先在车床的小滑板上面安置一个具有电磁吸力的百分表座，并把百分表的测头触及尾座套筒的侧表面(如图5所示)。接着将床鞍作纵向移动来检验尾座套筒是否与床身导轨平行。然后松开小滑板底部的紧固螺帽，将小滑板转动近似的角度，摇动小滑板的手柄，以圆锥体长度100㎜为例，可用小滑板螺杆上的刻度盘控制小拖板准确地移动如图3中AB距离（可在表3中查得）。并使百分表中出现CB数值(可以按照不同圆锥度从表l或表2中查得)。这样，就迅速地得到车削指定圆锥斜角α/2或锥度C的圆锥时，小滑板应转动的正确角度，并能使车成的圆锥体达到同样高的精度。 在直角三角形中，虽斜边总是大于邻边(AB>Ac)，但当α/2<1°40′时。COSα/2≈=1.000(《简明机工手册》，下同)，斜边AB和邻边Ac的长度近似相等。莫氏圆锥、米制圆锥的α/2都小于1°40′，常用C=l：16、1：15、l：12和l：10的四种圆锥中，它们的α/2是在l°57'24"～2°5l’45”之间，其余弦值为0．999，AB≈AC因其误差极其微小也可忽略不计，都可以直接移动小滑板长度为100㎜进行车削。 用这两种方法调整小滑板车削圆锥体，可以省去任何计算，也不需要查三角函数表，熟练的工人调整一次小滑板只需花十几秒种时间，避免了反复校正小滑板转动角度的麻烦。在车削过程中不需要用圆锥塞规或圆锥套规来检验工件。 误差分析及预防措施 (1)在移动床鞍法中，移动是沿着床身导轨移动的，装夹在三爪自定心卡盘中的工件，其中心线是车床主轴中心线的延长线段。所以车床主轴的中心线与床身导轨是否平行，是影响圆锥精度的一个因素。如果发现车床主轴与床身导轨不平行，可在调整小拖板时适当增减触及小拖板侧边的百分表的读数。来纠正因车床主轴与床身导轨不平行而产生的误差。 (2)在移动小滑板法中，尾座套筒是调整小滑板的基准。因此，首先应检验尾座套筒是否与床身导轨平行。检验时，应使百分表的测头对准尾座套筒的中心高度，同时百分表的轴心线必须与尾座套筒的表面母线相垂直。如果发现尾座套筒与床身导轨不平行，纠正的方法同样可在调整小滑板时，适当地增减触及尾座套筒侧表面的百分表的读数。 (3)如果因为工件较长，一夹一顶装夹时。尾座中心的是否偏移，也会影响圆锥的精度，检验与纠正的方法同上。