在食品**管理体系（HACCP）、出口食品生产企业卫生要求中都有建立可追溯体系的要求，虽然有些食品生产企业按要求建了可追溯体系。但在实际建立和实际操作中，还是存在一些问题，如标识不全，生产过程上下道工序记录衔接性差，信息不全，特别是有关工序质量信息较少，导致出现食品**问题查不出原因，从而屡次发生食品**问题。如某企业出口到日本的保鲜生姜多次被日方检出六六六（BHC）超标，某企业出口到日本水磨米粉多次被日方检出转基因阳性，找不出原因，查不出危害隐患，经分析，企业未能建立有效的可追溯体系或建立的可追溯体系不科学，不会正确运用可追溯体系进行溯源追查原因。还有三鹿奶粉事件未能**关注食品**信息，导致食品**失控。笔者认为，建立与产品工序要求相符的可追溯体系是食品**控制的关键，企业必须进行定期演练，查找体系存在的不足，从而使可追溯体系管理系统得到持续完善，使管理队伍得到锻炼。下面通过对建立可追溯体系重要性、难以溯源引起危害隐患严重性，根据国家及体系管理要求，如何建立产品可追溯体系及利用可追溯体系进行有效追溯等几个方面，达到有效控制食品源头，谈谈笔者本人的观点：

一、食品生产企业建立可追溯体系的重要性

a)、可追溯性及可追溯体系的概念

可追溯性，其定义为“通过登记的识别码，对商品或行为的历史和使用或位置予以追溯的能力”（引自ISO8042标准）。在一旦发现危害健康问题时，可按照从原料上市至成品*终消费过程中各个环节所必须记载的信息，进行追溯流向、回收未消费的商品、撤销上市许可等活动，以达到切断源头、消除危害、减少损失的目的。可追溯体系就是可追溯性在食品**管理体系中的应用。

b)、建立可追溯体系是食品**管理体系有效运行的前提和关键。

在ISO22000-2006和SN/T1443食品**管理体系标准都有关于建立可追溯性系统要求，ISO22000-2006中7.9条款强调建立可追溯性系统：明确规定企业应建立且实施可追溯性系统，以确保能够识别产品批次及其与原料批次、生产和交付记录关系。可追溯性系统应能够识别直接供方的进料和终产品初次分销的途径，按规定的期限保持可追溯性记录，以便对体系进行评估，使潜在不**产品得以处理；在产品撤回时，规定记录保持期限，可追溯性记录应符合法律法规要求、顾客要求，基于终产品的批次标志。SN/T1443.1-2004《食品**管理体系要求》7.10条款“危害记录的建立、保持和控制可追溯性记录系统”企业应根据本部分对相关记录的要求和其具体情况建立危害识别、评估、预防或控制和监视、评价、防范过程的危害可追溯性记录系统，以实现对产品中危害的可追溯性。

国际食品法典委员会(CAC)生物技术食品政府间特别工作组在会议报告中指出，“可追溯性”是风险管理的关键，尤其是对非预期效应的监控和标识管理特别有效。

c)、可追溯体系有利于企业加强源头管理。

确保食品**，食品生产企业采用食品**管理体系管理，十分必要，也很重要。然而能使食品**体系有效运行，建立完整有效的溯源体系是前提，也是关键。对偏离关键限值，找出影响食品**危害，消除危害，需要有一个完整的可追溯体系完整的信息记载，只有通过追溯问题产生的源头才能彻底消除隐患，才能把住产品质量关、产品**关。

 

产品是企业生产出来的，产品质量**隐患来自二个方面，一是生产过程中的掺入，二是原辅料中带入。企业可以通过建立合理的生产过程控制程序，进行诚信生产、清洁生产来保证产品的**卫生，而源头的控制需各方面共同配合，其难度相对更大，主要原因是对企业采购的原辅料中的化学添加物的添加、残留情况的获知难度较大。从目前出现的食品**质量事故来看，绝大多数源自源头的失控，因此，是否能对产品质量、**卫生状况**进行有效控制，重点在于源头控制。而要控制源头，就要建立一个切实可行的溯源控制管理体系。使有问题能找出真正的原因，也能随时溯源，通过对源头的严管，使生产各环节及使用原辅料处于受控状态，将产生问题及隐患消灭在萌芽状态。

 

建立可追溯体系应用举例。

一般来说，可追溯体系的建立需借助各种标识和记录这两种要素来进行，除管理体系及食品**法必须标识的基本信息外，企业对使用状态还需按如下要求做好标识。

1.标识：做好溯源工作，标识工作是基础，并要与相关记录相一致。分为：

(1)原辅料标识

a)根据检验状态不同将原辅料分为“使用”、“停用”、“待检”三种标识。

b)在仓库中，应将不同类别原材料的分区放置。

c)经检验合格准予入库的原材料挂“使用”标识。

d)检验不合格的原材料挂“停用”标识，并放置到相应区域等待处理。

e)正在检验或等待检验的原材料挂“待检”标识，并放置在相应区域。

(2)生产过程产品标识

a)生产过程产品标识由放置的区域来定，也分为“待检”、“合格”、“ 不合格”三种状态。

b)等待检验的半成品放置在“待检”区。

c)检验合格的半成品放置到“合格”区域等待包装。

d)检验中发现的不合格品应放置到专门的“不合格”区域等待评审后处理。“不合格”区域应与其它区域有明显的区别。

（3）成品标识

a)成品外包装上的标注应符合国家的有关���定，如国家质检总局2007年第85号公告规定，出口食品在运输包装上必须注明生产企业名称、卫生注册登记号、产品品名、生产批号和生产日期，并加施检验检疫标志，确保货证相符，便于追溯。

b)检验合格后入库的成品堆放在成品区,加以“合格”标识。

c)回收回来的产品应分开堆放，并挂“禁用”标识，等待评审后处理。

2.记录：为已完成的活动或达到的结果提供客观证据的文件，是溯源工作的支撑文件。

a) 原辅料追溯记录：经检验验收合格的原辅料入库时应做好入库记录，包括原辅料名称、供应商(生产商或基地)、进货日期、数量、产品批号（或生产日期）、保质期。与入库检验记录和索证等情况相一致。

b) 生产过程追溯记录：通过《原辅料领用记录》确定原辅料的使用时间、数量、班次。《生产情况记录表》记录生产过程、包装情况，可追溯到每一批次本道工序的生产机号和人员、质量状况，大概的产出时间，确定成品的生产日期、数量、批号。每道工序记录要反映上道记录或反映原辅使用信息，拟作何批成品或订单使用信息。

c) 检验记录：要有完整的原辅料检验、索证、过程检验、关健控制、成品检验等记录。如成品检验记录：除反映产品质量状况的感官、理化、微生物、有毒有害物质检测值外，要有产品标准、引用的项目检测方法，要显示产品名称、代表数量、批次、生产日期、采用主要原辅料批次信息、检测人、审核人、检测日期等内容。

d) 成品的追溯记录:检查《成品入库记录》确定成品的生产日期、数量。《产品检验出库》记录运输、分发的日期、地点、数量、运输商、运输车辆等信息。

3.形成产品的追溯系统

应根据HACCP食品链的要求，从农场到餐桌的概念，向两头延伸。建立产品质量追溯系统。下面为某一出口食品生产企业的产品的追溯系统流程图：

 

上述企业溯源系统，按照HACCP食品链从农场到餐桌的概念，还应向两端延伸，源头信息还应包括供货商（企业质量情况），种植、养殖的基地情况及使用农兽药情况，原辅料储存运输情况。成品出运应增加销售、分销情况、出口国别，进口国的要求和进货商的特殊要求等信息，以防用错原辅料各成品发错能便于追溯。

只有采用科学有效的标识方式和有关联性的记录，才能得到有效控制，才能迅速查清源头和去向，做到源头可追溯、流向可跟踪、信息可查询、产品可召回，责任可追究。同时，为确保追溯体系的有效性，应建溯源监督机制，定期与不定期的监督溯源体系运行情况，逐步完善溯源体系，只有这样，企业的管理才能符合食品**法的要求。


转自食品伙伴网