HACCP体系于传统猪肉松生产中应用-ATP荧光检测仪技术文章-仪表展览网

HACCP体系于传统猪肉松生产中应用-ATP荧光检测仪技术文章
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一、前言

我国部分传统食品因其独特风味享誉海内外，这些产品在生产加工过程中往往依赖于操作师傅多年的感观经验和判断，难以界定具体的量化操作指标。本研究拟在猪肉松生产过程中引入 HACCP 管理体系，以感官指标作为关键工序的关键限值，并采集系列样本数据对其进行验证，探讨猪肉松生产过程中的卫生质量**监控。

二、猪肉松生产HACCP系统的实施 某肉制品厂创建于1902年，为小型企业。其主要产品猪肉松远销香港、东南亚和台湾等地区，该品牌产品于上述地区具有较高知名度。在建立实施HACCP体系前，该厂已根据《食品企业通用卫生规范》（GB14881-1994）和《肉类加工厂卫生规范》（GB12694-1990）进行了硬件改造，建立了良好生产规范（GMP），并制定卫生标准操作程序（SSOP）加以实施。

1 对猪肉松工艺流程的危害分析

1.1绘制和确认生产工艺流程图（见图2）

1.2危害分析（见表1）

猪肉松的危害主要与以下几大因素有关。

（1）机器设备

肉松生产过程中主要以手工操作为主，机器设备较少，但这些机器设备的材质、精度、稳定性都直接影响产品质量。机器设备的材质不合格可产生化学性污染。因此，在肉松加工中凡与产品有接触的部分都应采用不锈钢材质。另外，仪器设备均应达到一定的精度和稳定性，并应定时进行清洁卫生。

（2）原材料

生产肉松的原料是新鲜的猪后腿肉，肉的品质直接影响产品的质量，造成危害的因素有肉的新鲜度、病死猪肉、农药残留、兽药残留及有害人体健康的饲料添加剂。控制猪肉质量的措施是定点定时到正规的猪肉供应点购买经检疫部门检验合格的当天宰杀的新鲜生猪肉，作好运贮工作。同时进行定期抽样检验。

（3）辅料

糖、盐、酱油等调味剂及食品添加剂为肉松生产的辅料，造成危害的主要因素有：①酸败及腐败变质；②重金属、食品添加剂不合格或超标使用；③物理夹杂物及其他危害因素。控制这些材料质量的措施主要是在采购中明确质量要求，采购合格供应商的合格产品，加强进厂检验，改善仓贮条件，加强仓贮管理及用前把关等。

（4）工艺方法

工艺方法对工序质量的影响主要来自两方面，一是制定的加工方法、选择的加工参数和加工手段的正确性和合理性；二是贯彻、执行工艺方法是否严格准确，如工艺不合理，生熟交叉污染，加热时间不足导致病原微生物残存，对火候把握不当导致产品水分含量偏高超标等。

（5）环境

环境主要指生产现场的卫生设施（如防鼠、防蝇和防尘设施，更衣室，清洁**换气设施等）和卫生质量（包括车间温度、湿度、空气洁净度，工具和容器的卫生状况，生产和清洁用水的质量等）。

表1 肉松的危害识别、判断依据和预防措施的制定

加工工序	识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害	潜在食品**危害是否显著（是/否）	对第3栏的判定依据	能用于显著危害的预防措施是什么？	该步骤是关键控制点吗？（是/否）
原料验收	生物危害致病菌、病毒、寄生虫污染	是	生肉可能携带致病菌、病毒和寄生虫	原料肉必须购自政府定点屠宰场，当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格并出具《动物产品检疫合格证明》	是
	化学危害兽药残留	是	兽药残留控制不当将引起食品**危害	原料肉必须购自政府定点屠宰场，当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格并出具《动物产品检疫合格证明》
	物理的危害无
修切	生物危害病原微生物污染病原微生物生长	否否	·SSOP控制 ·时间间隔短		否
	化学危害无				否
	物理的危害无				否
烧煮	生物危害病原微生物残留	是	·烧煮不当使病原微生物残存	烧煮过程必须维持一定的温度和时间	是
	化学危害有害化合物残留	否	·辅料购自符合卫生标准的厂家		否
	物理的危害无				否
压松	生物危害病原微生物残留	否	·SSOP控制		否
	化学危害有害化合物残留	否	·SSOP控制		否
	物理危害无				否
配料接收	生物危害病原微生物污染	否	·辅料购自符合卫生标准的厂家 ·SSOP控制		否
	化学危害有害化学物质残留、污染	否	·辅料购自符合卫生标准的厂家 ·SSOP控制		否
	物理的危害无				否

表1 肉松的危害识别、判断和依据预防措施制定(续)

加工工序	识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害	潜在食品**危害是否显著（是/否）	对第3栏的判定依据	能用于显著危害的预防措施是什么？	该步骤是关键控制点吗？（是/否）
配料拌炒	生物危害病原微生物污染	否	·SSOP控制		否
	化学危害无				否
	物理的危害无				否
炒松	生物危害病原微生物生长	是	·水分含量过高使病原微生物繁殖	合理控制炒松时间,降低水分含量到可接受水平	是
	化学危害无				否
	物理的危害无				否
擦松	生物危害病原微生物污染病原微生物生长	否	·SSOP控制 ·水分含量低不会发生		否
	化学危害无				否
	物理的危害无	否			否
包装材料接收	生物危害无	否			否
	化学危害无	否			否
	物理的危害无	否			否
包装	生物危害病原微生物污染病原微生物生长	否	·SSOP控制 ·水分含量低不会发生		否
	化学危害无	否			否
	物理的危害无	否			否
储运	生物危害病原微生物生长	否	·水分含量低不会发生		否
	化学危害无	否			否
	物理的危害无	否			否

2建立关键控制点的关键限值

关键限值是保证食品**的**允许限量为CCP的控制标准，必须是一可测量的因素。肉松为传统工艺，公布的实验数据几乎为零，但该厂产品的质量几十年来均稳定，故依据该厂有经验的操作员的经验数据为重要参考数值设置关键限值，同时采集样本数据实施验证。根据危害关键控制点分析，拟在肉松生产过程中的以下三个关键控制点建立关键限值。

（1）原料验收

原料肉必须购自政府定点屠宰场，当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格，并出具《动物产品检疫合格证明》。我国现行的无皮鲜、冻片猪肉的国家标准（GB 2707－94）因制定时间早，仅对猪肉的感官及理化指标（挥发性盐基氮及汞）有要求，未涉及兽药残留指标，而当前理化（挥发性盐基氮及汞）和兽药残留检测均存在检测成本高，检测周期长的特点，而中小肉制品企业根本无法对原料肉批批实施检测。考虑到我国国情和企业生产成本及关键限值可操作性的因素，故只能将来自政府定点屠宰场，当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格，出具《动物产品检疫合格证明》作为关键限值，并在验证程序中加强对原料肉可靠性的验证。

（2）烧煮

据该厂老操作员的经验，肉块维持沸腾约1 h后即熟透，维持180 min沸腾即可有较好的物理性状，利于下一步加工。本关键控制点的关键限值的设置，按上、中、下，及左、右方向随机采集烧煮维持沸腾达60 min的肉块样品合计6锅30份（5份/锅），检测其中心温度（使用便携手持针式温度计），结果见表2。检测结果表明，所有样品中心温度均超过100 ℃。据此得出烧煮过程维持沸腾达180 min以上，可以认为肉块已熟透，故将烧煮过程维持沸腾达180 min以上作为关键限值。

表 2 烧煮过程中心温度检测结果

方向锅号	温度（℃）
方向锅号	上	下	中	左	右
1	100.1	100.2	100.5	100.3	100.1
2	100.5	101.1	100.7	100.3	100.0
3	100.9	100.3	101.5	100.7	100.2
4	100.4	100.9	101.6	100.1	100.3
5	100.6	100.8	100.3	100.3	100.5
平均温度	100.5±0.29	100.7±0.39	100.9±0.59	100.3±0.22	100.2±0.19

（3）炒松

炒松为传统工艺，不同炒松工艺对肉松风味有较大影响，确立关键限值较难。据该厂老操作员30年从业经验，将肉松炒至呈絮状飘动（见图3，4），既能保证有较长的保质期并可维持*佳风味及口感。根据肉松国家标准（GB 2729 ），肉松含水量应小于20%。水分活度决定微生物生长所需水的下限值。大多数**在水活度为0.9以下停止生长，而大多数霉菌在水活度为0.8以下停止生长，在水活度0.6以下微生物不能生长繁殖。因此，一般将水活度0.7~0.75作为微生物的生长下限。对30 份炒至呈絮状飘动的肉松样品抽样检测水分含量（GB/T 9695.15）和水活度结果的见表3。由表3 可知，当将肉松炒至呈絮状飘动时，肉松水分均低于20％，水活度在0.60～0.66间。据此将炒至肉松呈絮状飘动可作为炒松的关键限值。

表3 肉松样品抽样检测水分含量及水活度结果

样品编号	检测结果
样品编号	水分含量（%）	水活度（Aw）
1	16.3	0.61
2	15.6	0.62
3	15.3	0.61
4	16.1	0.65
5	15.5	0.64
6	15.3	0.63
7	16.0	0.64
8	16.3	0.65
9	15.1	0.66
10	16.7	0.63
11	15.5	0.63
12	16.1	0.64
13	15.0	0.63
14	15.8	0.65
15	16.7	0.62
16	16.2	0.62
17	16.5	0.61
18	15.1	0.63
19	15.5	0.63
20	15.9	0.65
21	16.4	0.66
22	15.8	0.61
23	16.3	0.60
24	16.6	0.66
25	15.7	0.65
26	15.2	0.61
27	16.5	0.63
28	17.0	0.64
29	16.8	0.65
30	15.2	0.66
平均值（n=30）	15.93 ± 0.58	0.63 ± 0.02

3、建立HACCP计划（见表4）

表4 猪肉松HACCP计划表

关键控制点（CCP）	显著危害	预防措施所用的关键限值	监控				纠偏措施	记录	验证
关键控制点（CCP）	显著危害	预防措施所用的关键限值	什么	方法	频率	人员	纠偏措施	记录	验证
原料验收	致病菌、病毒、寄生虫兽药残留	原料肉必须购自政府定点屠宰场,当天宰杀，经兽医部门宰前和宰后检疫检验合格并出具《动物产品检疫合格证明》	《动物产品检疫合格证明》	审阅	每批	原料验收员	拒收无《动物产品检疫合格证明》的原料肉	原料验收记录表	·每日审核一次原料验收记录表和纠偏行动报告； ·每月对原料肉进行一次兽药残留的普查。
烧煮	病原微生物残留	烧煮过程维持沸腾达 180分钟以上	维持沸腾的时间	观察煮熟度和时间	每锅	煮肉操作员	扣留并评估或重煮	烧煮记录表	·复查每日烧煮记录表和纠偏行动报告； ·烧煮过程有效性研究材料。
炒松	病原微生物生长	炒至肉松呈絮状飘动	肉松感官形态	观察	每锅	炒松操作员	重炒	炒松记录表	·复查每日炒松记录表和纠偏行动报告； ·每天对成品进行水分含量和微生物的检测； ·每月一次抽取成品送检验检疫局进行微生物检测； ·炒松过程有效性研究材料

4验证

4. 1 对CCP点的验证

4. 1.1对原料的检测验证

该厂使用的原料肉必须购自定点屠宰场,当天宰杀，经兽医部门宰前宰后检疫检验合格并出具《动物产品检疫合格证明》的鲜肉，这不是一种直接的验证。必须加强该CCP点的直接验证，自06年2月至8月该厂每月一次抽取鲜肉样品进行挥发性氮，重金属汞和禁用兽药（克仑特罗、氯霉素）的残留检测，以验证原料肉的可靠。结果见表5。由表5可知，检测结果均合乎国家标准。

表5 原料肉中挥发性氮、重金属汞和克仑特罗、氯霉素等禁用兽药检测结果

检测项目检测日期	挥发性氮 (mg/kg )	汞 (mg/kg)	盐酸克仑特罗(μg/kg)	氯霉素 (μg/kg)	莱克多巴胺 (μg/kg)	呋喃唑酮代谢物 (μg/kg)
2月	8	﹤0.01	﹤1.0	﹤0.1	﹤1.0	﹤0.5
3月	8	﹤0.01	﹤1.0	﹤0.1	﹤1.0	﹤0.5
4月	7	﹤0.01	﹤1.0	﹤0.1	﹤1.0	﹤0.5
5月	9	﹤0.01	﹤1.0	﹤0.1	﹤1.0	﹤0.5
6月	10	﹤0.01	﹤1.0	﹤0.1	﹤1.0	﹤0.5
7月	8	﹤0.01	﹤1.0	﹤0.1	﹤1.0	﹤0.5
8月	8	﹤0.01	﹤1.0	﹤0.1	﹤1.0	﹤0.5

4. 1.2对成品的检测验证

炒松至肉松呈絮状飘动时水分含量在18%以下，为感官检验，非直接验证，因此每天必须对批批成品进行水分含量的测定和微生物检测以验证感官观察的可靠性；每月一次抽取成品送检验检疫局进行微生物检测。(见表6)

表6 水分含量的测定和微生物检测验证结果

检测项目检测日期	水分 (%)	菌落总数 (cfu/g)	大肠菌群 (MPN/100g)	沙门氏菌	金葡菌	大肠杆菌
2月	16.5	70	阴性	阴性	阴性	阴性
3月	16.6	6.7×10²	阴性	阴性	阴性	阴性
4月	16.5	50	阴性	阴性	阴性	阴性
5月	16.3	3.7×10²	阴性	阴性	阴性	阴性
6月	16.5	5.0×10²	阴性	阴性	阴性	阴性
7月	16.7	2.2×10²	阴性	阴性	阴性	阴性
8月	16.9	1.9×10²	阴性	阴性	阴性	阴性

4. 1.3对记录进行复查

4.2检验设备的校准

4.3对HACCP计划的确证

4.2检验检疫机构对HACCP计划的验证

5 建立档案记录

HACCP计划和支持性文件：① GMP、SSOP②书面的危害分析工作单和用于危害分析和建立关键限值的可行性分析报告以及其他的信息③ HACCP小组成员名单和职责

生产过程记录：①HACCP计划和用于制定计划的支持性文件；②关键控制点监控的记录③纠偏行动报告④验证活动的记录

三、讨论

作为动态体系，HACCP在*大限度地减少对消费者具有危害的不合格产品出现的风险的同时，允许对其持续的补充纠偏。肉松生产中实施HACCP体系必须对以下两点予以关注：

首先，在原料肉验收环节上。当前我国养殖业用药仍较为混乱，畜牧兽医主管部门对其的监管力度不足，养殖场滥用兽药和非法使用违禁**的现象依然存在，而传统肉制品企业规模小，资金少，无法对批批原料肉实施全项目的药残检测。受国情和企业现状的制约，HACCP体系只能通过验证的方式确证原料肉的可靠性，该环节存在一定风险，对整个体系有潜在威胁，这是我国肉制品企业实施HACCP体系面临的普遍问题，只能有待相关政府部门加大力度从根本上解决。因此，在此之前企业必须在扩大生产、累积利润的同时不断加大对原料肉药残检测方面的投入，确保将原料肉风险控制在*小范围内。

其次，数据的累积。HACCP体系的关键限值的设置、体系的验证等各个环节，均需要充足大量的相关实验数据作为参考依据。传统肉制品企业实施HACCP体系还处于起步阶段，公布的实验数据较少，而该企业的HACCP体系的运行时间较短，厂内的实验数据还略显单薄。因此，企业必须作好数据的搜集累积工作，科学整理分析，以助于对HACCP体系运行情况作出及时准确的判断，确保体系的有效性、稳定性。

四、结语

传统肉制品皆为传统加工工艺，其关键工序多依赖于操作员的感官经验判断，量化指标较难确立，在这些企业建立实施HACCP体系过程中，从实际情况出发，灵活运用HACCP原理，保留传统工艺特点，大胆引入了感官指标作为关键工序的关键限值，同时采集系列样本数据对其进行验证，不失为一种方法思路。该厂的猪肉松HACCP体系立足于传统加工工艺，在保留产品传统风味的同时，实现了生产加工过程中严格的卫生质量控制和风险控制。该厂的经验对国内同类企业建立HACCP体系具有一定参考价值。

转自食品伙伴网

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