污泥脱水机工作原理与方式
1．调理搅拌槽 注入的污泥与调理剂——高分子凝集剂（POLYMER）在调理搅拌槽内搅拌混合均匀后，胶羽成易脱水的结实颗粒（FLOC），流至前段泥水分离筛除浓缩桶内。 调理搅拌槽采用不锈钢材质，而且调理搅拌槽采用开放式结构装在机台上，让管理人员方便观察调理情形及高分子凝集剂的使用量。
2．前段半离心式泥﹑水分离筛除浓缩系统 经调理胶羽后的污泥导入筛除分离桶细筛网内，在离心筛除机（旋转速度30r.p.m.，功率0.25KW/台）的作用下以慢速旋转翻腾将大量上层液（自由水）滤除，达到污泥浓缩减量功能，提高机器处理能力，并缩短操作处理时间。 筛除分离后的污泥，可高度降低滤布透水负荷，此时泥团结构组织稳定，绝无漫流或流动侧溢情形发生，提高后段滚轮压榨脱水效率，并降低泥饼含水率。 筛除分离后自由水中含固率为0.5‰～1‰（与POLYMER的种类与添加量有关）。
3．污泥集中分配装置 规范导引泥团集中分布于滤布中央处，并可依据污泥受压榨时展开特性，调整分配污泥团宽窄度，使滤布和污泥脱水机滚轮承受均匀挤压力，防范测漏情形的发生。
4．污泥脱水部分（1）重力脱水 筛除后的含固率低的污泥均匀地分布在运行速度为1～7m/min的滤带上，随滤带的运行，由于重力作用逐渐脱去其中的大部分游离水。也有小部分水分经滤布本身上面的微小网洞作自由式重力脱水。
（2）加压脱水 经重力脱水后的污泥团通过凹型入喉进入到压滤带上，在不侧漏及增厚污泥饼的情况下，使其局限于污泥脱水机滤带的预定宽度，同时让污泥循序渐进地经过一系列固定尺寸的滚轮，由逐次增加挤压污泥的压力来达到脱水；经初挤压脱水的污泥进入一系列固定尺寸的主滚轮与副滚轮，通过逐次增加更大的污泥挤压力来达到高效率脱水的目的；经高效率脱水的污泥在高压剪力区（以滚轮排列的背负角度来增加挤压污泥压力的区域）用适当的压力梯度变化来减少泥饼的含水率。出来的污泥借助高压剪力区（动力为空压机的压力，可由操作实际需求自由调整），迫使仍留于泥饼中的少许水分彻底完全排出，以得到更低含水率的泥饼。
5．滤布清洗装置 利用固定于封闭装置（采用该装置便于维护和清理，而且没有冲洗水飞溅出来打湿泥饼）上的分布合理的喷嘴，由泵浦（*大出水量8M3/hr，扬程为45m，功率2.2KW）打入的清洗水从喷嘴喷射出水柱（清洗水压4kg/cm2，总需水量7m3/hr）对上﹑下滤布作上﹑下对喷喷洗动作，喷出的水呈65。扇形，有利于减少水的压力损失；喷洗水量与速度可按操作实际要求作任意调整，以除净残留于滤布网孔间的泥垢；而且水压清洗能维持滤布透水功能，降低滤饼含水率，增加滤布使用寿命，防止因污泥脱水机滤布严重堵塞而产生侧漏。清洗装置配有滤液回留接收装置，使滤液回收处理后再作冲洗水用。
6．污泥饼卸除 在上下滤布处各有一片紧贴的刮刀，通过调整弹簧的紧贴度来达到除净污泥的目的。