以汽车生产厂为例,尤其是在自动化程度较高的焊装车间和总装车间,大量的焊接机器人和装配机械手的出现,造成了许多需要**保护的危险区域,所以**传感器,如区域保护扫描器、**光幕、**锁、**地毯、急停开关等的使用已经非常普遍,但现在连接这些**设备的控制系统仍停留在“**继电器”或“**PLC”的非总线控制系统的低级控制状态,大大限制了生产过程控制系统的发展。但如果将这些**设备连接到非**的现场总线系统(如标准的Profibus、DeviceNet等总线系统)上去,就会存在比较大的**隐患,是一种非**的控制状态。
基于这种状况,世界上几家比较大的自动化系统公司(如Siemens、Rockwell等)联合了几家有名的**传感器的生产公司(如SICK、OMRON),共同合作开发了开放性的、相互兼容的**总线系统,如AS-Interface safety、 Profisafe、 DeviceNet Safety、 interbus safety及Safety bus p等。这些**总线控制系统大大加快了控制系统前进的步伐。
一、**总线系统的结构
**总线系统和标准总线系统的主要区别在于通信协议的标准不同。**总线系统的**是对标准协议的扩展,使得标准及**装置可在同一个网络上运行。其独特之处就在于**通信的实现无需诸如网关、网桥等昂贵的硬件设备,仅仅通过软件层就可实现。
一个标准的**总线系统应包括:
带双CPU的**PLC; **总线协议; **总线接口I/O及**传感器。
二、**总线系统的优点
**现场总线现正处于起步阶段,Profisafe**现场总线现已完成协议的制订,在欧洲已开始产品的推广和试用,Siemens公司计划于2004开始在中国进行推广。DeviceNet Safety**现场总线现正处于协议的完善阶段,较Profisafe会晚一步开始市场推广工作。