运用时代公司里氏硬度计解决曲轴检测问题

北京二七机车厂主要是生产制造北京型和东风7 型铁路用内燃机车。机车上大型零部件的检测，一直是我们质量检查部门**的事。多年来热处理行业的硬度检测，一般使用台式硬度计，而台式硬度计行程限制，对于大型零件，形状复杂的零件无法进行检测。我厂曾经使用过几种型号的手提式硬度计，都因测量误差大，数字重复性差，无计量单位对其检定，而被淘汰。虽然我厂生产曲轴多年，热处理后工件质量如何？成品质量又怎样呢？一直无法给予准确的检测。我们购买了时代里氏硬度计用在检测曲轴硬度方面，进行了一些初步探索，取得了较为满意的效果。**的检测手段，使产品质量检查人员多了一双科学的眼睛，由于使用时代硬度计，发现我厂曲轴生产过程中存在的一些问题，从而为改进曲轴工艺，提高曲轴表面硬度值提供了科学的依据。

一、曲轴四度的检测

曲轴经氮化热处理后进行精磨，然后装车使用；设计要求HV≥550，相当于RC52.5 以上。首先使用里氏硬度计检测精磨后、待装车的曲轴，通过大量的检测数据，我们发现影响成品轴硬度低的工序，主要有热处理和精磨两道工序，这两道工序的质量状况如何？均可从硬度值来衡量。

1、热处理氮化后的硬度

a.通过对6 炉18 根轴硬度值的检测我们发现检测的6 炉中，每炉有2 根轴多数检测点硬度值在HV550

左右，另外一根轴HV 值低于HV550。

b.同根轴上硬度值不匀。

针对上述问题，寻找热处理氮化方面的原因，发现由于炉体长而大，均温性不太好，上下温差在20℃以上，测温方法也有不足，氨气没经分解炉直接进氮化炉等，这些因素都将影响氮化热处理的硬度，给热处理车间提供了修改工艺的数据。

2、 精磨后的硬度值

精磨后的硬度值满足不了设计要求，其原因不言而喻，磨掉的氮化层太多了，既精磨的磨量留的太多。归纳起来冷加工存在的问题步分析主要有两个，1.精磨时磨量留的较多，氮化层深要求≥0.5 ㎜，氮化的特点是表面硬，越向里越软，磨掉的越多，硬度越低。2.偏磨是造成同一轴颈表面硬度值差别较大的主要原因。针对出现的问题工立即从工艺上采取措施，严格控制精磨的预留量。

3、冷／热加工改进后硬度值的分析

冷／热加工针对上述问题了不同程度的工艺改进，试生产3 根。我们用里氏硬度计检测了，热处理氮化后，精磨后的硬度，发现氮化热处理后的硬度值已有了显著的提高，基本上都能满足设计要求。精磨后的硬度与改进前相比也有了很大的提高，说明减少磨量可有效提高曲轴硬度。我们的工作刚刚开始，今后还要继续努力，有针对性的解决一些问题，使我厂生产的曲轴能达到合格的标准。

从4 月份使用到现在仅几个月的时间，里氏硬度计为我们解决了大型工件的检测问题，对提高大型工件的产品质量起了很大的作用。

三、使用里氏硬度计的体会和建议

1.通过曲轴的检测给我们启示很大。里氏硬度计能成功的解决曲轴检测，我厂制造的内燃机车中有很

多种大型零件，今后我们将不断扩大硬度计的应用范围，开展对大型工件的质量跟踪检测。

2.该仪器，计算机化操作方便，检测数据可自动打印，便于存档和进行数据分析。

3.作为判断工序间质量状态有较强的说服力，减少了工序间的互相推诿扯皮现象。4.通过检测轴型零件，我感觉支撑环制成不同半径下的弧型规格，对于检测轴类件比较稳定，可减少由于手晃动所带来的误差。