实例1 1984年2月25日上午，上海某试剂厂锑盐小组，两名早班工人观察到通氯反应锅温度记录仪指示为80℃，即将200公斤锑块投入反应锅，检查温度记录仪指示温度仍在下降，又继续投入锑块322公斤。此时他们发现有少量气体溢出，再次检查温度时，发现温度记录仪已达130℃。两名操作工刚撤离现场，大量的氯化氢气体和部分氯化锑液体冲出加料口外溢，并随风扩散，处于下风侧的该厂化验室的12名女职工、离反应锅仅7米的4名南汇工程队的油漆工和8名绿化农民工，没来得及躲避，吸入了氯化氢气体，致使眼、呼吸道受到了不同程度的刺激，出现了声嘶、咳嗽、咳血、胸闷等症状。
事故原因分析：生产管理不严谨，投入料的量、反应的时间均设有严格控制和一定规范，加料有随意性。同时现场作业场所和生产设备无事故警报救援装置和紧急防患措施，发生氯化氢泄漏后操作工没有采取任何措施即逃离现场，因附近的其他生产员工茫然不知，以致造成无关人员多人发生氯化氢中毒。
实例2 1988年2月22日，上海某洗涤剂厂“209”车间烯氯工段，因一名操作工违反操作规程，在规定时间内过量地将三氯化磷注入油碱中，引起罐内剧烈反应，大量氯化氢气体冒出，致使附近车间及浴室的9名工人不同程度吸入氯化氢气体，引起不同程度的氯化氢中毒。
事故原因分析：主要是厂方管理制度混乱，劳动**卫生制度规定形同虚设，对职工上岗前技术和**卫生教育不重视，职工不严格执行工艺规程，*终危及职工健康。
实例3 1987年7月8日上午9时30分，上海某电化厂按计划，由中试室、三车间启动F11试产装置。当班反应工陈某启动上3号反应釜，试验工徐某、高某启动氯化氢分离和中和工序，情况均属正常。运转到下午1时55分，因上3号反应釜内夹套腐蚀，反应釜中约150公斤五氯化锑催化剂及氟致冷剂、少量氟化氢、四氯化碳漏入蒸汽夹套内，遇水分解产生大量氯化氢气体，从回汽水管中溢出。在场人员思想比较松懈，未采取措施，直到造成气体积聚，白茫茫一片，在操作室内的15名操作和试验人员被困，吸入氯化氢等混合气体。后这些人员被救往医院，作进一步观察**。
事故原因分析：反应釜的蒸汽夹套腐蚀留下事故隐患，试生产时未对生产设备进行**检查，思想上对氯化氢泄漏估计不足。