日前，包括新疆乌鲁木齐石化公司芳烃联合装置、上海赛科石油化工公司乙烯装置等一批石油石化装置在生产能力和和设备国产化方面又有了新的突破，与国际先进水平差距进一步缩小。记者在采访中了解到，这些进步与近年来依托重大工程项目推进石油石化设备的自主化、在相关部门协调下形成合力共同攻关密不可分。
天津百万吨乙烯项目精馏塔吊装现场
炼化装置再获突破
日前，中国石化上海赛科石油化工公司传来好消息，该公司乙烯装置5月份产量达11.45万吨，刷新历史纪录。
赛科乙烯装置于2009年7月完成改扩建，设计产能为119万吨/年，是国内单线产能*大的乙烯装置。改扩建竣工投产至今，该装置一直保持**、稳定、高负荷运行，今年5月*高日产量达到3758吨，日均产量达3693吨，已经连续两个月产能负荷超过100%。
据介绍，赛科乙烯装置在改扩建过程中，采用先进、成熟的技术，进一步降低了装置的能耗和物耗。例如对急冷油系统进行改造，全年节省2.5万吨标准煤，节约能源成本2702.6万元。*近几个月，装置实际总能耗再**低，实现了**稳定经济运行。
同在5月底，中国石油乌鲁木齐石化公司也传来捷报。其即将完工的国家��十一五”重点工程100万吨/年芳烃联合装置及配套项目，成为目前全球同类装置中单系列规模*大的百万吨芳烃联合装置。更可喜的是，这套装置所有设备中，国产设备台（套）数达到95%，为中国石油同类装置国产化率*高的项目。
“这一方面使工程造价大幅降低，另一方面也在金融危机仍未消退的情况下加速了石油石化装备自主化进程，为石油石化装备制造业应对金融危机挑战赢得可持续发展提供了机遇，同时也能为国产催化剂研发等开辟不小的空间。”项目相关负责人说。
乌鲁木齐石化公司副总经理李石新透露，装置还没建完，已经有国外厂商纷纷来厂参观订货。国产化率颇高的大芳烃项目，不仅能依靠投资带动当地经济发展，更能加快国内石化装备国产化步伐。
依托工程行之有效
今年年初**投产的天津百万吨乙烯及其配套项目是我国石油炼化领域的一个标志性项目。据中国石化方面透露，天津百万吨乙烯项目设备国产化率在70%以上。
这个跨越让一些老石化人感概万千。据了解，在上世纪80年代初期，大庆、燕山、齐鲁、金山、扬子等乙烯装置，国家要花巨额外汇从国外成套引进技术和装备，价格和供应周期都要受制于国外供应商。
业内人士告诉记者，在同样技术条件下，用国产替代进口能节省大量资金。比如天津百万吨乙烯裂解气压缩机，由天津石化与沈阳鼓风机集团共同研制，是我国首台拥有自主知识产权的百万吨级乙烯裂解气压缩机，投资成本比进口价格降低约45%。”
近年来，中国石油在物探、采油、炼化、海洋工程等诸多装备领域形成了一批具有自主知识产权的主导产品和特色优势产品，部分产品达到或接近国际先进水平。中国石化炼油装置国产化率已超过90%，乙烯和PTA装置关键设备，化肥装置中的合成氨塔、尿素塔，以及合纤原料装置等也逐步实现了国产化。
“依托重点工程项目建设推进设备国产化，是行之有效的做法。国家能源局在推动石油石化设备自主化和国产化方面发挥了重要作用。”业内人士普遍认为。
国家能源局成立以来，对天然气长输管道关键设备国产化研制工作给予了很大的支持。在国家能源局总体部署下，依托正在建设的西气东输工程，中国石油与中国机械工业联合会通力合作，与国内装备制造企业建立紧密的战略联盟，重点围绕燃驱压缩机组、电驱压缩机组、大口径阀门的国产化，进行专项攻关，为实现天然气长输管道关键设备国产化奠定了良好基础。
推动各方形成合力
有了国家能源局这个“总指挥”和“总协调”，以前各自为战的分散力量如今捏成一股劲，共同推进石油石化装备的国产化。石油石化企业成立攻关组织机构，制定攻关内容、攻关计划和质量保障措施，国内设备制造企业具体实施项目攻关和设备生产。这种战略合作，既推动了国内石油石化装备制造业发展和产品结构调整，同时也支持了中国一重、沈鼓集团、宝钢等一大批代表国内装备制造*高水平的骨干企业。
工信部已经明确了“十二五”期间我国装备制造业要完成的目标任务，将通过实施**升级战略，加速大型石化和石油钻采等装备的自主化进程，把海洋工程装备、新能源节能环保设备等纳入战略性新兴产业行列，形成装备制造业新的经济增长点。国家能源局也正在重点组织和实施天然气液化、海洋工程装备的国产化工作。
有了政府相关部门的支持和协调，中国石化集团公司重大装备国产化办公室主任王玉台充满信心。他表示，“十二五”期间，炼油装置国产化率争取超过95%，乙烯装备国产化率争取超过85%，着力提升国产化装备水平，实现由“从无到有”向“从有到精”的转变，重大装备由国产化实现国际化。