焊缝超声波探伤应用举例
一．探伤检测前的准备 1. BSM360数字超声波探伤仪
2. 横波斜探头：5M13×13K2
3. 标准试块：CSK-IB、CSK-3A
4．30mm厚钢板的对接焊缝
5．DAC参数：
（1）DAC点数：d=5、10、15、20（mm）的4点
（2）判废线偏移量：-4dB
（3）定量线偏移量：-10dB
（4）评定线偏移量：-16dB
6．耦合剂（如：机油等）
二．探测面的选择
焊缝一侧
三．开机
1．将探头和超声探伤仪连接
2．开启面板开关，开机自检，进入探伤界面。
四．校准
1．输入材料声速：3230m/s
2. 探头前沿校准
（1）如图1所示，将探头放在CSK－1B标准试块的0位上
（2）前后移动探头，使试块R100圆弧面的回波幅度*高，回波幅度不要超出屏幕，否则需要减小增益。
（3）当回波幅度达到*高时，保持探头不动，在与试块“0”刻度对应的探头侧面作好标记，这点就是波束的入射点
（4）前沿距离校准：
从探头刻度尺上直接读出试块“0”刻度所对应的刻度值，即为探头的前沿值。（或用刻度尺测量图1所示L值，前沿x=100-L。）
（图1）CSK-IA试块校测零点和前沿示意图 3．探头零点的校准
按图1的方法放置探头，用闸门套住*高波，调整探头零点直到声程S=100
4．探头K值校准(折射角的校准)
由于被测物的材质和楔块的磨损会使探头的实际K值与标称值有一些误差。因此需要测定探头的实际K值。校准步骤如下：
（1）如图2将探头放在CSK－1A标准试块的适当的角度标记上。
（2）前后移动探头，找到试块边上大圆孔的回波波峰时，保持探头不动。
（3）在试块上读出入射点与试块上对齐的K值，这个角度为探头的实际K值，将此值输入BSM360。（或者通过计算斜率校准,见下图2）
（图2：折射角的校准）
五．制作DAC曲线
用CSK－3A试块制作DAC曲线
**步：移动探头找到孔深为10mm的*高回波，并将A闸门套住此波，按“+”键，使标定点增加为“1”；
**步：移动探头找到孔深为20mm的*高回波，并将A闸门套住此波，按“+”键，使标定点增加为“2”；
此时已添加了2个标定点，DAC曲线已经生成。根据探伤需要，可以继续找到孔深为30、40、50mm等反射体的*高回波，使标定点增加为3、4、5。
第三步：输入标准
在DAC2菜单上，将判费线偏移量设置为-4dB，定量线偏移量设置为-10dB，评定线偏移量设置为-16dB。
六．现场探伤
1．通过调整探伤灵敏度DAC曲线完整显示在屏幕上，然后开始探伤。，使
2．探伤时一般是使探头垂直焊口走向并沿焊口走向做锯齿型扫查（即探头运动轨迹为探头）；
3．探头沿焊口走向(前后)移动的距离：0~100mm （如：下图）
计算方法：起点（位置2）：0
终点（位置2）：S=2KT=2×2×25=100mm (其中K表示探头斜率，T表示工件厚度)
4. 探头沿焊口走向( 左右)移动的速度：≤1.5 米/分
七．存储探伤波形和数据
将探伤波形和数据存储到相应组号。
八．将BSM360与计算机连接，将探伤波形和数据上传到计算机，生成探伤报告。