*近，碳纤维界异常热闹，听起来好像是喜讯连连。今年6月，****条千吨级T800碳纤维原丝线在江苏连云港中复神鹰碳纤维有限责任公司正式投产。该生产线被视为中国制造的碳纤维已经达到了航空航天级别的标志。更有人大胆宣称，中国已完成由碳纤维引进国向碳纤维输出国的角色转变。随后，8月初，国内首条单体规模*大的高性能碳纤维生产线中安信碳纤维项目投产，本次建成投产的一期项目年产5000吨原丝、1700吨碳丝，是我国单体规模*大的高性能碳纤维生产线，可生产ZA50X、ZA55X以及ZA40M、ZA50M、ZA55M等一系列高性能碳纤维产品，以满足民用航空、**工业对高性能碳纤维的需求为目标，该项目也被看做是打破多年来国际垄断的成功之举。然而，中国落后了几十年的碳纤维之旅真的追赶上前面的日本和美国了吗？碳纤维产业垄断形成的鸿沟真的已经跨越了？
核心技术不仅体现在是否能做出这个产品，更体现在做出来的产品质量、质量稳定性以及产能规模、生产成本上。事实上，江苏航科复合材料科技有限公司早在2014年就已经生产出T800碳纤维，只不过产量很低，从百吨级到千吨级，仅仅是产量的提高就用了两年的时间。这两年的技术攻坚并不容易，例如，千吨线需要大量的丝束并排生产，相互之间就会造成影响，造成碳纤维的性能参数差距非常大。大量的碳纤维并排进入预氧化炉，放出的热量难以迅速排出，就会造成局部蓄热过多，温度过高而起火燃烧，如果过分冷却，预氧化又不充分，所以这个热度均匀问题必须解决。又如走丝速度，一分钟生产5米和一分钟生产10米，产能就差出一倍来，但是在走丝速度加快的情况下，每一根、每一段的质量性能否都保持一致是*大的难度。因而，百吨线和千吨线**不是一个简单的数字差距，一个流程有三千多个技术点，处处是障碍，技术壁垒的攀越并非易事。
即便实现了千吨级的投产，产品质量的稳定性也有了充足的保证，但是T800这样相对高质量的碳纤维原丝产量面对各方都蠢蠢欲动的市场来说其实仍是杯水车薪。国际碳纤维巨头东丽、帝人和三菱丽阳等3家日企按生产量计算，掌握约一半的全球市场份额，以其中的力学性能*高，应用领域*广，占全球碳纤维总产量的 90％以上PAN 基碳纤维为代表，每一家的年产量都在数万吨以上。面对每年以15%的速度增长的碳纤维市场，寥寥几个千吨级的生产线是远远不能满足这个市场需求的。
比起产能规模方面的鸿沟，生产成本方面形成的鸿沟要难以跨越得多。虽然说国内的碳纤维市场前景看好，但是这几年的碳纤维生产企业却普遍处于亏本状态。有业内人士认为“中国不是碳纤维产量跟不上需求，而是生产出来的碳纤维销售不出去，才造成产量上不来。因为有效供给不足，无效供给过剩”。简单地说，亏本的原因在于不能有效匹配：一是生产出来的碳纤维原丝质量低，大多数的碳纤维生产线还是集中在T300-T700之间，只能满足低端市场需求，无法满足**市场需求；二是生产成本比较高，毕竟是新兴产业，缺乏技术支撑、经验基础空白，完全靠摸索，弯路和无效工序多，导致成本必然比已有几十年行业经验的国外产品要高得多。所以，国内的碳纤维下游企业宁愿购买进口碳丝，进口产品无论是在质量方面还是价格方面都有市场竞争力，国内碳纤维上游产业的溃不成军也是可以理解的了。
从产业的整体层面看，碳纤维原丝生产是否已经打破垄断，不仅要看产能规模、看生产成本，归根结底应该看与下游的应用企业的对接度。无锡威盛新材料科技有限公司是长三角地区起步较早的碳纤维零部件制造商，日常所需的原料均采购自日本东丽及台湾台塑集团。该企业的负责人坦诚地说：“目前我们的客户都集中在轨道交通、汽车零部件和工业机器人等**领域，我们必须采用更高强度、质量更稳定可靠的原材料来满足这些越来越高的新需求，我们的客户、我们的市场决定了我们对原材料的选择。因而这不仅是公信力的问题，更是从市场需求方面所作出的选择”。从结果上看，下游应用企业对国产碳纤维原丝质量与价格的接受与肯定才是真正的打破垄断。
当然，也有人认为碳纤维技术与产能的发展必须建立在对下游市场的有效刺激的基础上，有大量的市场需求必然反向催生上游的进步与提高。例如日本东丽的发展就是建立在与波音公司的长期合作基础之上的。其实从逻辑上，这类似于“先有鸡还先有蛋”的命题，笔者认为，上下游的互动并非直接相关，也并不一定存在非常明晰的因果上的顺序。随着中国制造4.0的兴起，对于国内的碳纤维行业来说，市场需求已经存在，以后的市场增量也不用担忧，但是所谓的“垄断”，其实并没有真正打破，需要我们去跨越的鸿沟还有很多。