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如何改进喷油嘴喷孔加工工艺
如何改进喷油嘴喷孔加工工艺是有先见之明的相关企业在人工及生产成本高企之下，相关发动机排放要求越来越严格的情况下所要突破的重要问题。
目前，国内生产喷油嘴偶件的大部分制造厂家加工喷油孔的主要设备都是数控三轴钻，常见的设备型号有瑞士POSALUX公司的PNC-Ⅲ，HP-4数控三轴钻和国内鲁南机床厂的ZK9303型数控三轴钻。以上两种型号的机床加工原理基本相同：通过3个高精度的变频调速电主轴，进行打中心孔、钻孔和扩孔；电主轴的换位和进给均为伺服电机驱动。工件分度为二维精度分度的定位机构，采用了传动误差小、空回小、传动效率高的谐波传动减速器及伺服驱动电机；主轴换位及进给和水平分度轴的轴向移动均采用直线滚动导轨副和滚珠丝杠副等精密传动部件。
通过现场生产的加工零件来看，由于选用的高速钢钻头切削力弱，光洁度不好造成喷孔内毛刺较大，反应出来的喷孔流量散差较大，手工不易清理喷孔内的毛刺，对喷油器总成的性能具有一定的影响。*主要的是，使用性能差的钻头在加工直径小于0.20mm以下的喷孔时，因钻头的刚性差，造成断钻头现象严重，且生产效率很低，严重制约着企业的发展。
在利用现有的设备基础上如何改进喷油嘴喷孔加工工艺呢，由于国内喷油嘴喷孔加工企业在国内采购不到更加高性能的钨钢（硬质合金）喷孔钻头，而一直采用高速钢钻头，其对整个行业的发展，及生产水平的提升带来很大的限制，2011年9月，恒准仪器决定从国外引进的高性能钨钢喷孔钻头对国内企业的升级做出贡献。由于价格合理，钻头的寿命是国产高速钢钻头的10X左右，产品直径精度高，合格率100%，从而提高产能，提高产品加工品质，节约人工，节约成本等多方面具有不可替代的优势。
目前国内部分企业使用的国产高速钢微孔钻头遇到的主要问题有
1，钻头精度低，左右两刃的对称性不稳定。
2，排屑槽粗糙，排屑不畅，容易挤断钻头。
3，钻刃切削能力差，容易产生毛刺。
4，刚性差，寿命短且极不稳定。
喷油嘴喷孔加工中采用硬质合金钻头优势，
1，通体研磨工艺的钻头，使钻柄，钻刃，刃口均达到较高的精度和光洁度，使钻孔后达到统一高精度的喷孔直径尺寸，更高的光洁度极大的减少毛刺。
2，刃口的研磨工艺和专业的设计可保证高效的切削性，两刃口的高精度对称保证喷孔的直线性和真圆度。
3，排屑槽的高光洁度研磨保证排屑的顺畅性，避免铁屑挤断钻头的现象。
4，硬质合金的高耐磨性和整体的工艺使寿命达到3000孔左右，大大减少钻头使用量和产品质量的稳定性。
5，0.05mm起步，间隔0.01mm或0.001mm直径规格钨钢钻头采用统一工艺的钻头，可保证更加精准的小直径喷孔的*佳直径。
