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从大庆油田和大庆石化看石油节能减排

距离我国*大油田大庆油田不远的地方，是扎龙***自然保护区，全世界15种鹤类中有6种栖息在这里，这里蕴藏着丰富的黑色黄金——石油，曾一度被认为是勘探开发的良区。
    然而，扎龙没有因为石油而再度为人们所认识，大庆油田果断否决了这一项目。现在，扎龙依旧是丹顶鹤之乡，仙鹤在这块世界有名湿地安然栖息。这一切都源自节能减排的推进，源自中国石油发展理念和发展方式的**。
    节能减排：**不是权宜之计
    中国石油曾经长期以油气高产稳产为中心发展思路。以大庆油田为例，截至2007年年底，大庆油田累计生产原油19.5亿吨，占我国同期陆上原油总产量的40%。
    然而，随着油田递减规律的显现，这个老油田综合含水超过90%，所生产的100吨原油中有90吨是水，这意味着同样生产1吨原油，所消耗的电能、天然气、水资源以及占用的土地比以前高出好几倍。
    “大庆石化是一个‘博物馆式’的老企业，”大庆石化公司党委书记郑怀义这样评价这个40多年的老企业。“许多老设备还能够良好运转，但从能源资源消耗的角度来说，又存在设计不合理和大量浪费的情况。”
    大庆油田的境况在中国石油有着相当大的普遍性，其对节能减排的认识也有着广泛的代表性。
    大庆油田公司总经理王玉普介绍，大庆油田在“十五”期间节能减排投入就达到60亿元，也是国内“十一五”初期就开展节能减排专项规划的少数企业之一。大庆石化提出到2010年年底，年用能、用水、污水排放总量分别降低25%的奋斗目标，高于国家标准5个百分点。
    大庆油田还开展过一场“贡献观”的大讨论。当前与长远、产量与效益、产能与节能、增长与环境的辩证关系一一展开。“为国家生产原油是贡献，为国家节约能源和减少排放也是贡献”，这被大庆油田称为新型贡献观。
    2006年至今，中国石油已累计实现节能量376万吨标准煤，节水1.586亿立方米，仅用两年时间就完成了“十一五”计划的56.7%和62.2%，能源资源综合利用水平稳步提高。
    现在，大庆油田已把低投入、低消耗、低排放、高效率的清洁节约型增长方式，确定为推进百年油田战略的根本途径。
    管理挖潜：不付成本的巨大收获
    大庆采油二厂节能减排示范区是大庆油田专门设立的14个综合节能示范区之一。
    2007年，示范区开展了“皮带松紧及盘根松紧度的优化”等精细管理活动。发现抽油机井皮带的松紧度影响系统效率0.4至2个百分点，影响消耗功率0.3至1千瓦，而盘根过紧影响系统效率1到2个百分点，影响消耗功率0.5至2千瓦。为提高机器设备运转效率，示范区调整皮带、盘根松紧度共397井次。没有花一分钱，示范区仅通过调整皮带、盘根松紧度、改变油井参数等管理措施，就使得平均单井日耗电下降11.43千瓦小时，日节电5453.24千瓦小时。
    2006年至今，中国石油在生产规模不断扩大的同时，却使能源消耗总量得到有效控制，并实现新鲜水用量连续6年负增长，取得这些成绩靠的正是****强化管理，靠的正是巨大的节能管理网络以及有效的激励约束机制。现在，不仅集团下属各企业成立了节能减排领导小组，二级单位甚至部分基层小队也成立了以正职为组长的节能组织机构，管理网络一直延伸至基层。
    与此相对应，中国石油将“十一五”节能任务分解给各所属重点企业，并与企业主要负责人签订节能目标责任书，节能目标被****分解。
    为确保落实用能、用水、污水排放总量分别降低25%的节能目标，大庆石化提出“管业务的必须管节能”，并把用能用水排污纳入关键业绩考核，直接与单位***业绩和全员奖金挂钩，考核权重高达30%。仅两年时间，大庆石化用能、用水和排污总量就分别降低了8%、15.4%和24.4%。
    在逐步深化这一认识的基础上，大庆油田诞生了立体化节能管理模式。将油气生产的全过程“油藏工程、采油工程和地面工程”纳入到统一的节能管理范畴。大庆石化则依据自身的运转系统，统一考虑上下游装置，将焦化柴油改进每年120万吨加氢裂化装置，催化轻柴油走非加氢精制，缩短加工流程，仅此一项就使其炼油厂整体能耗降低2个百分点，年创效2000万元。
    技术节能：不计投入的**性举措
    如何在增加产量的同时减少生产占地和各种能源资源消耗、降低环境污染，是中国石油追逐的目标。“少井高产”的水平井是适应节约发展、清洁发展的一种新技术。自2006年起，中国石油加大了水平井推广力度，当年完井522口，单井产量为同类直井的3至5倍。
    废水是大庆石化废物排放的主体部分，每小时排放量约2850吨。大庆石化大力推进技术改造，仅污水深度处理回用一项，就减少企业70%的污水。
    对于技术**的**性作用，大庆石化公司总经理杨继钢认为，“技术**是提高生产力的关键所在，也是实现节能减排的根本性举措。”
    基于这个认识，对于节能减排新技术，中国石油可谓“不计投入”。
    为大幅提高节能减排整体技术水平，自2006年起，中国石油安排200多亿元节能减排专项资金，用于重点节能节水和减排项目的实施。各地区公司在节能减排方面的投入同样保持着很大力度。
    这种“不计投入”也是建立在科学的分析决策上的。比如，大庆油田的《节能减排技术投资决策信息表》是投资决策的重要依据，表中详细列出了技术项目的投资额、节能能力、效益和投资回收期，保障企业效益*大化。
    2007年，中国石油还完成了对主要耗能用水设备、清洁工艺和节能环保技术的调查评估工作，提出了**批节能减排成熟适用技术的推广应用目录。
    在大庆油田，引入成熟适用的技术已经成为其推动节能减排工作的重要抓手，大庆油田设下三关引入技术：严格筛选，紧密跟踪，优选淘汰，每年新技术新产品淘汰率高达50%。
    指着大庆采油二厂示范区的两个加热炉，操作人员告诉记者：“这两个炉子以前是红火，火苗一点；现在是蓝火，火苗一整片。燃烧效率明显提高了。”这是大庆油田更换节能高效火嘴的效果。
    大庆油田还注重自主**和集成配套，研发的螺杆泵举升技术应用后平均泵效提高20%，相关产品已经销往国外；大庆年平均地温零下13.7摄氏度，低温集输技术一改以往原油加热后集��的方式，2006年已应用油井2.6万口，年节电1.66亿千瓦小时，节气1.49亿立方米，减少二氧化硫和二氧化碳数十吨。
    大庆石化党委书记郑怀义说：“对于老炼化企业，大庆石化要节能1%都非常困难。”
    2007年，大庆石化资助研发的凝聚节能新技术顺利通过验收并正式应用于生产，今后，每生产一吨顺丁橡胶可节约溶剂油10.8千克，节约蒸汽1吨，减少后处理尾气排放50%。2008年，企业又申报节能节水项目11个，应用新技术的步伐将进一步加快。

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