刀具切削液使用中的问题及其对策
切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。切削波变质发臭的问题 切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量**，切削液中的**主要有耗氧菌和***。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。而***生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的**大于106时，切削液就会变臭。(1)**主要通过以下渠道进入到切削液中: 配制过程中有**侵入，如配制切削液的水中有**。 空气中的**进入切削液。 工件工序间的转运造成切削液的感染。 操作者的**习惯，如乱丢脏东西。 机床及车间的清洁度差。(2)控制**生长的方法 使用高质量、稳定性好的切削液。 用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止**侵蚀。 使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使**生长。 由于机床所用油中含有**，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。 切削液的pH值在8.3～9.2时，**难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。 保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、**等污物接触。 经常使用**剂。 保持车间和机床的清洁。 设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，**污物。 切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因 切削液中浓缩液所占的比例偏低。 切削液的pH值过高或过低。例如PH>9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。 不相似的金属材料接触。 用纸或木头垫放工件。 零部件叠放。 切削液中**的数量超标。 工作环境的湿度太高。(2)防治腐蚀的方法 用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。 在需要的情况下，要使用防锈液。 控制**的数量，避免**的产生。 检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。 要避免切削液受到污染。 要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。 产生泡沫的问题 在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。(1)产生泡沫的主要原因 切削液的液面太低。 切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。 水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。(2)避免产生泡沫的方法 在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。 保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。 控制切削液流速不要太快。 在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。 在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。 操作者皮肤过敏的问题(1)产生操作者皮肤过敏的主要原因 pH值太高。 切削液的成分。 不溶的金属及机床使用的油料。 浓缩液使用配比过高。 切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。**剂及不干净的切削液。(2)在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点 操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。 切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。 使用**剂要按说明书中的剂量使用。 还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35%。另外，为了有效防止切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。 总之，在正常生产中使用切削液，如果能注意以上问题，可以避免不必要的经济损失，有效地提高生产效率。