合金熔液被压入模腔后，由于热量的散失而凝固成形。假如热量的传递率过快，铸件中可能产生冷纹的缺点。相反地，热传率过慢，则会增加铸件之成形周期，减低了生产率。模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。模具的温度会影响金属熔液在模腔表面上的流动，尤其是流动路线较长的薄壁件。
要令金属熔液在凝固前填满模腔，除了选用缩短填充时间的设计外，还可以增加浇口速度 (但很容易产生紊流)，用作提高模具温度。此外，面积较大及表面要求极高的铸件，亦需要较高及稳定的模具表面温度，才可以减少冷纹及表面缺陷。不平均或不适当的模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、黏模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变数，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。另外，模具的寿命亦会因受到过冷过热的冲击而导至昂贵钢
材产生热裂等问题。
适当的表面温度 适当的模具表面温度分布必需因应产品的形状，如厚度、横切面厚薄变化等表面要求，及生产周期而决定。一般的适当温度为：
| 合金 | 模具表面温度 |
| 铝合金 | 180-280oC |
| 镁合金 | 180-320oC |
| 锌合金 | 100-200oC |
要达至所要求的模具温度，压铸厂技师经常使用石油**，其次为辐射加热器，或插入式电热管，但效果并不理想，模温未能达到均匀。然而辐射加热器的使用较为灵活，对模具的伤害较少，但效率较低；插入式电热管只适用于长期加热的位置，应用范围较为局限。
另外，利用低速压射法 - 即降低初级压射速度，直接以金属熔液加热模具亦是极为常见的方法，不过此方法对模具的寿命有**影响，不适用于昂贵的精密模具。由于射出时处于瞬间阶段，熔液之温度将侵入模腔表面，其侵入之深度约为铸件厚度之二倍。在高热剧烈侵入的期间，模腔表面的高温状态，将使模腔表面发生高应力，相对微裂现象产生的机会会倍增。
*理想的加热方法应为热油加热。热油不间断地通过模具内管道，从内部进行模具加热，使模具达到适合生产的状态。由于导热油不但能加热，亦可像水般进行冷却，功能像热交换器般，可保持模具温度在一定范围内，即使生产中断时亦可适当地保持模具温度。
