软管泵应用于工业领域已经很多年了，*早的原始设计甚至可追溯到半个多世纪前。
软管泵属于蠕动泵的范畴。蠕动泵是转子式容积泵的一种，因其工作原理类似消化道以蠕动方式输送气、固、液三相介质而得名。软管泵与蠕动泵之间没有严格的区分。一般而言，蠕动泵指小流量（以毫升/分计）、低出口压力（不超过3kg/cm2）,多用于卫生领域及实验室计量。而软管泵是指大流量（*大可达80立米/小时）、高输出压力（*大可达16kg/cm2）,多用于工业场合大流量输送及计量。本文探讨的是工业软管泵。
软管泵的设计者和使用者首要看重的是它输送强研磨性介质的能力。它无阀、无密封，同介质接触的**部件是橡胶软管的内腔，压缩软管的转子完全独立于介质之外。
此外，软管泵还有许多独到之处：没有其它泵种比软管泵具有更好的自吸能力，几乎可以产生**的真空来吸液；输送含气液、泡沫液而无气阻；输送高粘度、剪切敏感性介质也是强项；每转固定的排量而与出口压力无关，是天生的计量泵。
种种优势，使软管泵越来越广泛应用于采矿、食品加工、酿造、陶瓷、水处理等行业。
一台高质量的软管泵寿命在7-10年，*大的挑战在于软管泵的软管，它是软管泵的核心部件，其寿命直接关系到泵的使用成本。可以这么说，软管泵的设计是围绕软管寿命*大化来进行的。
一些人直觉地认为，介质的研磨性决定了软管的使用寿命，这是一种误解。研磨性介质确实对软管内壁有磨损，使已知的软管壁厚变薄，从而因压缩不严产生内泄或倒流及流量下降；内泄进一步增大了内壁的磨损速度；但高质量的软管泵都应具备软管压缩的调节装置，在泵的使用过程中需不断地调整以阻止内泄和流量下降。在不考虑输送介质和软管材料相容性的前提下，输送强研磨性介质和非研磨性粘液，软管的寿命是相同的。实际上，除了软管本身的胶种及制造质量外，决定软管寿命的首要因素是压缩软管的次数；**位因素是压缩软管的方式、力度和由此产生的磨擦热。换句话说，软管的失效是由于压缩次数的累积及磨擦热引起的疲劳老化。使软管寿命*大化及延长停工期间隔的*好办法是减少压缩软管的次数、采用对软管*小损害的压缩方式及**的压缩力度。
软管泵的设计多种多样，但从压缩软管的方式来区分只有三种：
**种是滑靴式设计（滑靴式软管泵）。软管在泵腔中成U形或弓形；两个或两个以上的滑靴（滑块）被固定安装在转轮（转臂）上，以滑动的方式压缩软管。转轮每旋转一周压缩软管二次或多次（取决于滑靴数量）。这种滑动压缩方式对软管的损伤是*大的，如同高速行驶的车辆突然急刹车，以滑动方式前行，对轮胎和路面的损伤可想而知。因为产生大量的磨擦热，为保证正常运行，泵腔中约一半充满着润滑剂，一方面为了降低磨擦系数，更主要的是为了将产生的磨擦热传递到泵体从而排出泵外，以保证泵的正常运转。这种滑靴式设计对泵速有极大的限制。例如，一台2寸泵只能以40-50转/分左右的转速连续工作，速度稍高运行一段时间，不得不停泵进行冷却。这种设计的软管泵需较大的启动扭矩和运转扭矩，需匹配更大功率的电机，这意味着更大的能耗。但优点是可以达到更高的出口压力（*高可达1.6Mpa）。
**种设计是在滑靴式设计的基础上，将滑靴改为小直径压辊（多压辊式软管泵）。转臂旋转一周，压辊也同样压缩软管2次或多次（取决于压辊数量）。这种压辊式设计同滑靴式设计相比，降低了对软管的损害，也产生少得多的磨擦热；延长了软管寿命，*高可达百分之二十（以转数计）。相应降低了启动扭矩和运转扭矩，降低了能耗。但每转依然二次或二次以上的压缩次数和磨擦热依然限制了转速。一台二寸泵在高压下*高只能以40——50转/分连续运行。
综合以上两种设计，虽然泵速越低对延长软管寿命越有利，但低速限制了流量。使得用户为取得相应的流量不得不选择较大的规格，同时也意味着更大的占地面积。
第三种设计是软管在泵腔中围成一个整圆，利用一个大直径压辊来压缩软管。这可以说是软管泵发展史上的一个重大突破。贝斯特HPP软管泵采用的就是这种设计。其优势如下：
1、360度的操作圆
2、主轴旋转一周，压辊只压缩软管一次。
3、与同尺寸的U形泵相比，单转流量提高50%以上；单次压缩流量提高一倍以上。（为了公平地比较，可引入压缩次数/每1000升这样的概念；无论怎样比较，这种设计泵都是*少的）。这意味着，单辊设计软管泵在相同转速下可取得更大的流量，或在相同流量下取得更低的转速。
4、大直径单辊压缩软管，对软管的损害*小，只产生极微量的磨擦热。因此泵可高速连续运行而没有过热的隐患。在泵的*大流量及*高压力范围内，没有间歇与连续运行之分。这一点对于工业用途的软管泵来说是极其重要的。
5、虽然确实需要轻度润滑，但润滑剂的单次消耗量一般只为滑靴式设计的1/5——1/10。
6、由于几乎不产生磨擦热及启动扭矩和运转扭矩低，可匹配更小功率的电机，节约能量消耗（相同条件下，同滑靴式设计相比可节约一半左右）。
经试验和用户的使用经验表明，这种设计的软管泵软管寿命是前两种设计的4——5倍（以转数计）。因可高速连续运行而无过热隐患，在大多数应用情况下，为达到同**量，可以选择小规格的单辊泵取代较大规格的滑靴式或多压辊式泵。即使高转速，软管寿命也比低转速的滑靴式或多压辊式泵明显长出许多（以实际运行时间计）。
综合起来，第三种设计，即单辊软管泵可以取得更长的软管寿命、更低的能量消耗和润滑剂消耗、更长的停工期间隔、更少的人工维护费、更小的占地面积。
随着使用与维护成本的增加，用户在选择设备前越来越多地考虑全寿命周期成本。对软管泵来讲，全寿命周期成本包括初置费、电费、维护费（含软管和润滑剂的消耗）、停工造成的间接损失等。实际上，一台传统软管泵的初置费在全寿命周期成本中只占很小的比例，一般在百分之十左右。而电费和维护费合计往往约占百分之八十。