电积法处理贵液所得阴极沉积物多元素分析
沉积物组成 Au Ag Cu Pb Zn Fe CaO SiO2等
占沉积物重量百分比 2.4 1.36 25.96 8.28 27.61 1.48 4.9 28.01
３．２ 高浓度含氰废水的来源
上节已介绍过，含氰废水的性质由氰化原料—精矿或矿石的特性所决定。与所用的氰化工艺有关，对于以精矿（硫精矿、金精矿、铜精矿）为氰化原料的氰化厂，由于精矿中伴生矿的含量相对比原矿中伴生矿含量要高得多，因此在氰化过程中氰化钠耗量必然大，废水中硫氰化物含量高达1000mg/L以上，仅此一项就消耗氰化钠1kg/t以上，而铜等消耗的氰化物更多。一般精矿氧化物耗量在6～15kg／t。因此废水中氰化物浓度*高达2300mg/L。由于回收已溶金的方法不同，废水组成尤其是锌浓度相差很大。这类氰化厂的*大特点就是氰渣可以做硫精矿出售给硫酸厂，不必处理含氰化物废渣。
３．２．１ 精矿氰化—锌粉置换工艺
浮选产生的含金精矿金品位达20～200g/t，经浓密机脱药或再进行细磨后，矿浆浓度调节到36～42%，达到氰化要求，加入石灰乳和氰化钠溶液进行浸出，浸出时间一般为18～48小时，在浸出过程中，保持浸出液pH值在10～11.5范围内，并且向矿浆中鼓入空气以提供浸出必要的溶解氧。浸出作业结束后，利用浓密机（一般用三层浓密机）对浸出矿浆进行逆流洗涤，把已溶金从矿浆中洗出，得到的含金溶液称贵液，一般大约为浸出液体积的2～3倍，洗出已溶金的矿浆—氰尾送沉淀池中，沉淀出氰渣（含水10～20%），可作为硫精矿出售给硫酸厂，澄清水返回洗涤工段或氰化工段；也可以用过滤机过滤氰尾，将滤饼出售给硫酸厂，滤液返回洗涤或氰化工段重新使用。贵液经脱氧、加入醋酸铅和锌粉进行锌粉置换，金沉积在锌粉上，用板框过滤机过滤回收单质金，所得滤液含金很低（<0.03mg/L），称作贫液。一部分用于洗涤工段，另一部分可用于氰化工段，剩余贫液送废水处理工段。处理后排放。
由于大部分氰化厂的精矿来自本厂浮选工段，精矿以50%～60%的矿浆浓度进入氰化工段，因此浸出过程仅加入少量调浆水，所以贫液用于氰化工段做调浆水的当数量很少，只能用于洗涤工段，造成贫液过剩，故贫液必须外排以解决水平衡问题。至少要排出精矿带入水的55%，即精矿带入水与氰渣带出水之差。一个处理精矿55t/d的氰化厂，至少要外排21.7m3/d的贫液才能达到水平衡。
仅从水的平衡考虑，大致如此，实际上由于精矿中伴生矿的不断溶解，锌粉置换过程不断地产生锌氰络合物，贫液的多次循环使用，使浸出液、贵液中有害于金溶解和置换的组份浓度越来越高，为了不降低金的总收率，必须把贫液的一部分排放掉，补充一部分新水调浆，以维持金收率的稳定。可见所需外排的废水实际上还要大些。根据我国一些氰化厂的实践，日处理５５吨精矿的氰化厂贫液排放量约60～120m3/d，伴生矿含量越高，排放量越大，这是一个*基本的规律。为了提高金的收率，减少杂质的影响，一些氰化厂采用两浸两洗的流程。
由于二段浸出时用新水调浆，浸出液中影响金浸出的组分含量有很大降低，金的浸出率提高。
近年来由于过滤机性能不断提高，有些氰化厂不但采用过滤机过滤氰尾，还使用过滤机代替浓密机进行洗涤作业。
为了降低废水处理量，有的氰化厂采用过滤甚至干燥精矿的办法，以降低精矿带水量，这样水的平衡就得到了解决，当进入氰化工段的精矿含水量降低到15%时，由于氰渣含水约15%，那么如果精矿中伴生矿含量较低，影响金收率的杂质较少时，就不必外排废水，这样水全部循环使用，不需要废水处理设施，事实上由于杂质在系统中不断积累，不可能不影响金的收率，故这种过滤精矿的方法只能把外排水压缩到*低限度，不可能从根本上解决废水外排。
废水外排不仅是为了解决氰化系统水不平衡问题，更重要的是解决影响金收率的杂质（Cu、Zn、As、Sb等）的积累问题，废水外排量大，杂质积累少，金的浸出和置换效果好，但处理废水的费用增加，这一矛盾应很好地解决。
