氯氧化法应用实例
我国大多数氰化厂采用碱性氯化法**处理工艺处理含氰废水或矿浆。大部分氰化厂经处理后的废水在车间排放口处CN-<2mg/L，在外排口CN-<0.5mg/L。达到国家规定的工业废水排放标准，为保护环境做出了贡献。
下面对几个有代表性（矿石性质和废水组成）的氰化厂的碱性氯化法装置进行工艺技术方面的介绍，由于各地药剂、电的价格不同，实例中没有介绍处理成本，仅对药耗等做了介绍，并与理论药耗进行了比较，评价实际药耗的合理性。
一、某氰化厂采用全泥氰化—炭浆工艺，日处理原矿50t，每吨矿石加氰化钠0.58kg，含氰尾矿浆浓度30%，液相氰化物含量110mg/L，重金属含量极低。采用碱性氯化法**处理工艺，以漂白粉做氯源。加漂白粉量2.5kg/m3。利用一台φ2.0×2.0m搅拌槽（配7.5kw电机）。处理后废矿浆在车间外排口处CN-<1.7mg/L，经尾矿库自净，外排口CN-<0.5mg/L。未检出余氯。
漂白粉间歇投入搅拌槽，实际加氯比（Cl2／CN-）为8.05，比氰化物完全氧化理论加氯比6.83仅高17.9%，比较合理。
二、某氰化厂采用全泥—锌粉置换工艺，矿石处理量为250t/d，产生含氰废矿浆浓度５０％（浓密机层流）、流量300～350m3/d，其澄清液组成见表4-7。采用以液氯为药剂的碱性氯化法**处理工艺进行处理。在处理前，先把矿浆用水稀释至浓度35%，然后采用螺旋给料机加入石灰干粉。反应在两台串联的Φ2.5×3.5m搅拌槽内进行，氯气以氯水形式注入到**台搅拌槽，反应pH值10～11。氯耗为250kg/d。**搅拌槽出口CN-<0.5mg/L，余氯一般为5～50mg/L，*高为200mg/L。偶尔由于加氯量不足或排放贫液使CN->2.0mg/L，处理后的废矿浆送尾矿库自然沉降，外排口监测数据见表4-7。
表4-7 某氰化厂废水及排水组成
废水 元素含量（mg/L）
名称 CNT- CNf- SCN- Cu Pb Zn Fe 余氯
氰尾澄清水 175 160 70 4.01 <0.2 62.0 8.75 —
总排口排水 — 0.024 未检出 0.035 0.075 0.22 — 未检出
该氰化厂碱性氯化法处理工艺流程如图4-11。
三、国内某全泥氰化—炭浆厂，处理能力为500t/d，尾矿浆处理量1054m3/d，矿浆浓度39%，其澄清液组成见表4-8。
表４-8 某矿氰尾澄清液组成
组成 CN- Cu Zn Pb
含量（mg/L） 150～200 0.068 0.215 0.30
该氰化厂采用碱性氯化法二级处理工艺，处理尾矿浆，以液氯为药剂。其工艺流程见图4-12。
四台Φ2.5×2.5m搅拌槽完成除氰反应，配电机功率13kw。其中，**槽完成部分氧化反应，其它三个槽完成完全氧化反应，在**槽加石灰乳调节废浆pH值为11，随着加氯、氧化过程的进行，废浆pH值不断下降，*后达到完全氧化程度，其反应pH值为7～8。氯以氯气形式加入，因吸收不完全而从反应槽逸出的含CNCl、Cl2的废气被氯气洗涤器—吸收塔吸收后重新排入反应槽。四个反应槽均加入氯气。其中，**槽和**槽的加氯量为第三、四槽加氯量的两倍，**处理过程加氯量是二级处理过程加氯量的一半左右，各槽的加氯量由安装在各槽内的氧化还原电位计（O.R.P）指示确定。**槽要求ORP值200mv；**槽ORP300mv；第三槽ORP350mv；第四槽ORP850mv。加氯时氯气的压力控制在0.14～0.18Mpa,该矿污水处理效果见表4-9。
表4-9 某矿碱性氯化法二级处理效果（mg/L）
处理前 车间排放口 尾矿库排口
CN- pH CN- Cl2 CN- Cl2
193.20 11.58 0.721 46.11 0.309 31.76
按1988年1～8月份统计结果，氯耗为2.39kg/t矿或1.34kg/m3废浆，据此可知，实际氯耗比理论高16%左右。
该二级处理装置电耗3.26kwh/t（矿），石灰8kg/t（矿），烧碱0.58kg/t（矿），水耗0.01m3/t（矿）。该矿存在的问题主要有：
１．由于直接加氯电耗高，但由于不用新水加氯，减少了废水排放量和反应槽体积，同时节约了氯。
２．使用价格较高的烧碱吸收未被吸收的废气，使成本增加。
３．石灰加量过大，值二级反应pH值高于8，一般在10左右，未达到二级处理的工艺条件，使氯耗过大，石灰耗量也过大。
四、国内某全泥氰化炭浆厂，处理能力100t/d，产生含氰尾矿浆300m3/d，其澄清液组成如表4-10。该矿采用以液氯为药剂的碱性氯化法**处理工艺，其流程见图4-13。
表4-10 某氰化厂废浆澄清液组成（mg/L）
组成 CN- Ｃｕ Ｚｎ Ｐｂ ｐＨ
氰尾液 55 1.0 0.6 0.9 8～10
车间排放口 0.47 1.0 0.3 0.7 6
尾矿库出口 0.228 0.3 0.1 0.4 6
石灰乳用Φ1.0×1.2ｍ搅拌槽，间歇加入石灰粉、连续加水方式制备。氯以氯水形式加入，加氯量0.5kg/m3废浆，石灰加量约1.5kg/m3废浆。反应分两步，**步在泵和管道内进行，反应时间约５分钟，**步在两台串联的Φ3.0×3.0m搅拌槽中进行，处理效果见表4-10，余氯在车间排放口一般为30～100mg/L之间。根据实际加氯量计算，加氯量比理论加氯量高33%，其原因是废水氰化物浓度低，余氯量占加氯量的比例变大；处理更低浓度的含氰废水时，这种现象更明显。该工艺除氰效果较好的主要原因是废水组成简单，仅含氰化物，其它还原性物质极少。另外，**阶段的反应在管道内完成避免了CNCl等有毒气体污染操作环境，十分可取。
