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铸件加工过程中为什么要采用浮动去毛刺技术？

		浮动去毛刺的优势：吸收偏差。压铸成型后的工件存在尺寸误差，工装治具也存在定位误差，这些误差是无法避免的。介入浮动功能后，加工轨迹编程时，通过刀具预压入的方式，浮动装置可以保持浮动力恒定。这样工件产生偏差是通过浮动可以吸收的，在一定的偏差范围内浮动装置可以令刀具和工件保持贴合，刀具和工件之间的接触力也保持恒定。与刚性连接的工具相比，能有效防止过切和切不到的情况，确保加工品质的一致性。 
	

		自动跟随工件加工面轮廓：对于一些压铸或者锻造成型经过CNC加工后的零件，产生的翻边毛刺，直接用CNC去除这些毛刺是比较困难的。因为这些毛刺产生在加工面和成型面之间，这些轮廓有较大的不一致性。这时候使用浮动去毛刺的方法就可以很好解决这些问题，尽管轮廓不一致，浮动装置保证了刀具了和工件的浮动力，切屑是具有顺应性，能跟随轮廓进行加工，切削量也比较均匀。在压铸成型中，零件成型的同时，也产生不同程度的毛刺，尽管压铸和模具技术的不断进步，毛刺在减少却不能避免。一般在进行加工处理前需要进行去除毛刺作业，然而去毛刺的工作繁琐，耗费大量人力成本。在人力成本不断上升，招工难的大环境下，自动化去除毛刺成为一种趋势。 
	

		目前国内大部分厂家的铸件，塑料件，钢制品等材质工件去毛刺加工作业大多采用手工，或者使用手持气动，电动工具进打磨，研磨，锉，等方式进行去毛刺加工，随着国内自动化加工的逐步普及，已经有部分业者采用自动化去毛刺设备对工件进行刚性加工，随之而来产生的问题就是在加工过程中容易出现打坏工件，过切，断刀，或者切不到毛边等一系列难点问题，浮动去毛刺技术便由此诞生。 
	

		针对这样的情况，浮动去毛刺的技术的应用是一个很好的解决方法。浮动的方法一般有两种，利用力传感器进行浮动加工和利用浮动式工具进行浮动去毛刺加工。2种不同的加工方式各有优点。利用力传感器的原理是在机器人末端和工具之间加入力传感器，通过传感器反馈末端受力信号到机器人控制器，机器人控制器通过算法来校正机器人的运动，从而保证加工时候的接触力保持在一定的范围。这样的方案具有通用性高，但控制系统上比较复杂，成本也比较高，而且力反馈具有滞后性，机器人加工的速度将会受到限制，无法达到高效加工，此类加工方式往往应用于工件的表面采用砂纸，抛光材料等进行作业而且对打磨精度要求比较高的应用场景。 
	

		另外一种浮动式工具为采用浮动式工具的方式是机械式顺应的结构，控制系统上不需要传感器，在响应上更加迅速，机器人加工的速度可以大大提升。浮动式工具加工的主轴是可以浮动的，具有顺应性。刀具和工件的接触式柔性的，浮动装置介入后机器人轨迹对去毛刺的影响将会变小，在一定范围内浮动将会弥补机器人轨迹。这样对机器人轨迹的精度要求就会降低，使得机器人编程变得简单，便利。 这2种不同的加工方式*大的区别是一种是主动式补偿，当传感器接触或者未接触到工件时反馈信号给控制系统然后机械臂或者浮动装置主动作出补偿动作，另外一种方式是采用柔性的浮动装置使得刀具或者磨料始终贴在加工区域，随加工面的变化而进行被动式柔性加工，在加工过程中使得刀具于工件被加工面形成随动效应从而进行高效加工，目前这是市场上使用率*高的浮动加工方式之 
	

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