大余量毛坯孔的加工工艺

1、问题的提出

　　在我厂“前后桥壳体加工两端定位孔镗车床技术改造”项目中，要求加工两端孔至尺寸?60，孔口倒角4×30°，表面粗糙度Ra12.5。工件孔为铸造底孔，工件材料ZG270-500，硬度>HB143。原定单边加工余量5mm，而实际由于毛坯质量差，铸造孔偏心严重，加工余量极不均匀，单边余量*大为9mm，*小为1mm)，给定位孔的加工带来很大困难，加工废品率较高。我们通过“前后桥壳体加工两端定位孔镗车床技术改造”项目对此进行了攻关，通过不同加工方案的对比，选择钻扩孔工艺并设计了专用扩孔钻，解决了该大余量孔的加工难题。

2、镗孔工艺

　　根据工件的加工要求，可选择三种镗削方案。
　　在一根镗杆上安排粗、精切镗刀来分担余量的切除，镗孔后再倒角。为了不影响生产节拍，两把粗、精切镗刀需同时工作。由于孔径只有?60mm，孔深65mm，因此镗杆直径*大不超过?46mm，镗刀杆*大截面尺寸为14×14mm，压紧螺钉*大直径为M8。由于是在镗杆上钻孔及攻丝，进一步削弱了镗杆的刚性及强度。而镗削余量的不均匀分布使得切削力很大，两把镗刀同时工作使机床功率不足，因此不可避免地要引起切削振动，无法满足工件加工精度和表面粗糙度要求。
　　在同一根镗杆上安排粗、精切镗刀来分担余量的去除：用**把镗刀先镗去5～6mm的余量，再用**把镗刀镗去剩余余量，*后用倒角刀加工4×30°的倒角，但其中任何两把刀都不得同时工作。采用该方案虽然可降低切削力，但镗杆长度增加了两倍，造成镗杆刚性不足；同时单件加工工时也增加了一倍，保证不了生产节拍。
　　安排两台机床，即增加一台半精镗床来分担余量的精加工。该方案虽可解决问题，但工件加工成本太高。
　　此外，由于工件为铸钢件，其切屑呈连续状，因此加工过程中的排屑也是一个非常重要的问题。而采用镗孔工艺，镗杆与工件孔壁间的空间很小，在卧式镗床上加工时切屑易堵塞在镗刀切削刃附近，所以经常出现打刀现象。