粉碎机锤片热处理有哪些工艺要求？
锤片是粉碎机很重要、很容易磨损的工作部件，其形状、尺寸、排列方法和制造质量等，对粉碎效率和产品质量有很大影响。目前应用的锤片形状很多，但使用很广泛的是板状矩形锤片。板状矩形锤片形状简单，易制造，通用性好。它有两个销轴孔，其中一孔穿在销轴上，可轮换使用四角来工作。
目前国内使用的锤片材料主要有低碳钢、中碳钢和特种铸铁等。热处理和表面硬化（包括表面渗碳淬火及表面堆焊碳化钨等）能很好地改善锤片耐磨性能、提高锤片使用寿命。
锤片生产过程及出现的问题
锤片的生产按照如下工序加工：下料锻件15mm×30mm×1000mm（10件/坯）→正火→校直→铣一大面→校直铣、粗磨长方（两大面留精磨量10mm）→锯断（长91mm）→铣端面（保证88.9mm）→预钻孔（2-￠10mm）并做标识，边心距分别为22.4mm、66.75mm→整体淬火至45～55HRC→喷砂→磨削两大面，保证尺寸9.525mm、平行度﹤0.02mm→磨削Ra=3.2μm面，保证尺寸88.9mm，垂直度﹤0.02mm→车孔→去毛刺。
整个操作过程简单概括为：
①使用箱式电阻炉RX-45加热保温。
②在淬火装炉前，用石棉绳将两个销孔堵住。
③正常装炉，以不叠压为准。
④加热过程中滴注甲烷保护气氛，减少产品表面的氧化。
⑤出炉时在空气中，预冷10～15s后淬入盐水。
⑥根据淬火后的硬度，采用250℃回火2～3h。
淬火后经检验，硬度检测54～60HRC，产品硬度合格。经过磁粉探伤，发现孔部及端面有裂纹，并且裂纹多数是直线形，且变形度大，裂纹主要表现为：端面裂纹有一定的倾向性，薄壁处直线形裂纹较多；两孔中间部位有个别分叉裂纹。
原因分析及改进方法
由产品图可以看出，该产品虽然形状比较简单，但是两个销孔的存在导致了孔四周的厚度不均匀，整体淬火存在薄壁处开裂的风险。在热处理过程中，通常为了减少变形和规避开裂风险，一般有以下几种方法：
（1）用石棉绳堵住销孔（石棉绳因其在火中不燃烧而在热处理中普遍应用）,堵住孔后，能减少孔周围薄、厚壁处的冷却速度差，从而减小变形和开裂。
（2）热处理前在进行机加工时，工艺上加宽产品，缩小孔周围的厚度差。热处理后，再加工掉加宽的余量。
（3）选用合适的淬火介质。
（4）选用合理的淬火方式。
基于上述的分析，我们采用如图3所示的热处理工艺。
整个操作过程可以概括为：
①使用箱式电阻炉RX-45加热保温。
②在淬火装炉前，用石棉绳将两个销孔堵住。
③限制装炉数量，每炉限装30件；（限装数量减少同批次的淬火后的硬度差异）。
④加热过程中滴注甲烷保护气氛，减少产品表面的氧化。
⑤淬火采用双液淬火方式，先淬火碱后淬油。
⑥根据淬火后的硬度，采用200℃回火2～3h。
淬火后经检验，硬度检测为50～58HRC，产品硬度合格。经过磁粉探伤，有极少数量的开裂，产品的合格率达到97%以上，达到了我们对产品热处理工序的废品率的控制要求。
粉碎机锤片热处理有哪些工艺要求？
结语
对比前后两种热处理工艺，我们不难发现，主要有两点差别：
（1）对装炉量有所限制。改进后的工艺对装炉量的要求，对于同批次产品来说，减小了淬火后的硬度差异。
（2）淬火介质和淬火方式不同。盐水的冷却比较快，我们当初就是采用较低温度加热，空气中预冷后在盐水中快冷的方法。但是由于产品薄壁处对冷却速度的不同要求，后面导致了裂纹的产生，造成了一定数量的废品。改进后，我们采用了相反的思路，在较高温度下加热，先用碱液急冷，后入油中缓慢冷却的方法，这种方法虽然对人员的操作要求较高，但大大减少了废品的发生。