影响磁粉探伤检测灵敏度的原因

在役压力容器由于长期使用,表面受到氧化、腐蚀,降低了表面光洁度、平整度,工件表面上油污、损伤及不平整等都对检测灵敏度产生影响。由于表面不平整使磁探检测时,磁极与工件的实际接触面减小,穿过的磁力线数量降低,影响了磁场的正常分布。而表面有油污会阻断磁路,影响磁粉颗粒的聚集,减弱感应磁场对磁粉的吸附反应,划伤、损伤的存在会产生伪磁痕显示,增加了判断难度。
2　磁化时间的影响

磁化时间的长短,直接影响磁粉的堆积情况。磁化中,磁粉受磁场作用重新排列,磁化时间过短,磁化后磁粉堆积显示不够明显,磁痕模糊,灵敏度下降;磁化时间过长,将浪费工作时间,影响检测速度,降低效率,且长时间磁化,会使局部区域残留磁场,吸附磁粉在无缺陷区域形成伪磁痕堆积,影响判断性。根据JB4730-94标准的要求,磁化时间一般控制在每次0.5~1 s即可,若采用连续湿法检测,则不受此限制,可以边通磁边施加磁悬液反复几次磁化,达到磁化要求。
3　磁化电流影响

磁化电流的选择直接影响磁化灵敏度。磁化电流过大,一些允许的微小缺陷磁痕显示出来,使得检测面出现过多磁痕堆积,增加了判断难度。磁化电流过小,工件未能充分磁化使一些危害性缺陷不能产生有效磁痕堆积,造成漏检。压力容器磁粉检测采用磁轭式磁粉检测仪,按标准要求,若采用交流磁化提升应大于44 N,若采用直流磁化提升应大于177 N,磁间距控制在80~160 mm为宜。另外,磁化电流方向的选择,也是提高灵敏度的关键。检测中,若使缺陷方向与磁化电流方向一致,即缺陷方向与磁力线方向垂直,会在缺陷处产生*大漏磁场,获得*大的检测灵敏度;反之,将产生*小漏磁场,检测灵敏度*低。因此,在通常磁粉检测中,每个受检区域应至少进行两个相互垂直方向的检测,并且要达到一定的重迭程度,减少漏检。
4　磁粉质量特性的影响

磁粉质量特性包括磁粉导磁率、矫顽力、粒度、形状等。磁粉过大,且不均匀,采用干法检测时在漏磁场作用下,磁粉难以吸附,使磁粉堆积**;在磁悬液中粒度大易沉淀,使磁悬液不均匀,检测中易出伪磁痕;在磁悬液中由于粒度≮200目且要求均匀,磁粉形状为针状时,易被磁化吸附,球状磁粉则不易磁化,但针状磁粉互相易粘连结块,所以对磁粉形状要求针状球状掺和使用。
5　磁悬液性能的影响

磁悬液的粘度和浓度对检测灵敏度有影响。磁悬液粘度过大,由于液体表面张力的作用,磁悬液的流动性差,磁粉易沉积在工件表面上不能形成有效的缺陷磁痕;粘度过小,虽磁悬液流动性好,在漏磁场作用下亦只能形成部分磁痕显示,大部分磁粉随磁悬液流走,漏检率亦高。磁悬液浓度过大,磁粉堆积过多,使得检测反差降低,无关磁痕过多,降低了检测灵敏度;磁悬液浓度过小,没有足够的磁粉粒子堆积,磁痕显示性差灵敏低,在配制磁悬液时,要保证适当的粘度和浓度,使灵敏度达到*佳效果。
6　磁悬液种类选择的影响

目前在磁粉检测中,采用较多的磁悬液种类有水载磁悬液、油载磁悬液、荧光磁悬液等。水载磁悬液流动性好、成本低,但粘度小、灵敏度低,适用于一般性要求不高的设备磁粉检测。油载磁悬液粘度好、表面润湿性好、流动性亦较好,但难以清洗,适合用于要求稍高的压力容器磁粉检测。荧光磁悬液具有很高的对比反差,优良的检测特性,但成本高,适合用于要求很高的压力容器磁粉检测