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不锈钢抛光工艺介绍、不锈钢管抛光知识

不锈钢抛光工艺介绍、不锈钢管抛光知识

不锈钢抛光工艺介绍、不锈钢管抛光知识

不锈钢管抛光分为不锈钢管电解抛光与机械抛光。
   不钢钢管的抛光过程实际上是对管子表面进行切削的过程，利用光材、光器械与管子表面的磨擦，达到对管子表面的切削，获得相应的光制面，使其具有不同的表面效果。
　　不钢钢管的光有内外光之分。现有的外光是用不同粗粒度的麻布轮或砂布轮的组合进行光，获得相应的光制面。内则是在管子的内部用塑料磨头(外罩砂布)往复或旋转运动，对管子的内表面进行切削。

　　不钢钢管的光可分湿和干。

　　抛光管不直的查核

　　抛光管统一方向弯曲（靠焊道）即是制管问题，即焊道高低或材料厚薄问题。

　　弯曲不统一，属抛光和直线调整有问题。

　　不钢钢管光等级

　　抛光等级：外表面＃400、＃600 ，雾面，发丝面等；

　　食品卫生用管：
　　内表面＃200＃400 （Ra？Q1.0μm）；
　　外表面＃320＃ 400 ( Ra？Q2.5μm)。

　　新光技术

　　磁气光(内) :  利用磁极的高速旋转,砂粒与管子内表面形成磨擦达到光的目的。 (尚在研究阶段)

　　电解光：先磨花表面，再利用电解液电解表面以达到金属表面自然光泽。主要用于无尘室用管，成本高，效益低。

　　湿式、干式光的差别

　　研磨阻力：(光)研磨阻力与研磨机械、工件支援系的刚性有关,也与研磨中的振动或研磨温度等有关系,也影响研磨工具的寿命、研磨表面的性状。

　　研磨温度：研磨温度会使工件热变形,降低尺寸精度,也影响研磨面的加工变质层。

　　带式研磨中的油剂效果

　　带式研磨要求的性能是增长研磨带寿命，改善光制面粗糙度，防止研磨烧痕等。

　　依非水溶性、水溶性、自来水之序降低有效切入量。

　　非水溶性与水溶性的差异很显著，有效切入量减少是由于磨料破碎及磨耗而减低锐利性。

　　非水溶性与水溶性的差异很显著，有效切入量减少是由于磨料破碎及磨耗而减低锐利性。

　　研磨油剂的选择及重要性

　　研磨，除了非用干式研磨不可的情形之外，考研磨量大小、光制面良否，能否用非水溶性研磨油很影效益成本。

　　水溶性研磨油有冷性能，不引火，但不能抑制研磨材的磨耗。工具命也短，研磨量也少(由于磨料破碎及磨耗而低利性)，且增大光制面的粗糙度。

　　乳液型研磨油的性能接近非水溶性研磨油，稀倍率降低性能，夏天更容易腐，起泡。

　　非水溶性研磨油的引火170180℃，有火的危，有火置。防止生火，在非水溶性研磨油中加10%水成高含水研磨油或可溶化油，是油的初始成本，使用的水，研磨的耐水化。

　　不同研磨条件的研磨特性

　　研磨材的微小切刃接触工件的时间和次数影响研磨性能、光制面粗糙度。在研磨作用中，研磨材本身的磨耗、破碎特性也有复杂的影响。由下表可知并非增快研磨速度就会增加研磨总量，工件进给速度一定时，低研磨速度反而较优。

　　此实验案例是其他条件相同，研磨带的转速1000m/min，1570m/min，2000m/min，。比较把工件研磨所定距离(300m)时的累积研磨量，以1000m/min时100，则依次降75~80与65~70。原因是研磨带与工件都旋转移动时，在磨刃与工件干涉中，切刃贯入工件的大小很有影响。

　　电解抛光介绍

　　电解光是去除氧化皮的方法之一，与化学酸洗相比，用电解除氧化皮的方法有很多显著的优点；金属耗损少，电解过程进行速度较快，可获得较高质量的表面。已知有两种应用直流电解来处理钢件的方法：

　　1）.阴极法，经常用以去除碳素钢表面的氧化皮；

　　2）.阳极法，主要用以除去不钢表面的氧化皮。

　　电解光—阴极法

　　阴极法的实质是将浸入酸性电解液中的金属作阴极。接通电流时，在阴极上进行的基本过程是氢离子放电。

　　虽然氧化膜导电性很差，但其中有相当多的小孔，电流即通过这些小孔导至基体金属表面而使氢离子放电。

　　原子氢使难溶的高价铁氧化物(Fe2O3或Fe3O4)还原成低价的(FeO)而易溶于酸，而生成的分子氢则渗透至氧化皮下并使它疏松和剥落

　　电解光—阳极法

　　阳极法的基本过程是金属的电解溶解，低价氧化物氧化成较高价的氧化物并析出气态氧。
不钢上的氧化膜与基体金属结合得很牢，因而使电解液很难渗透过。
用阳极法电解不钢时，可以用导电性较好的酸溶液或盐的酸化溶液作电解液。

　　电解液的导电性

　　溶液的导电性决定于它的浓度。导电性一般随着电解液浓度的增大而提高，因此时传递的离子数目增多了。但是这一增长只延续至一定的溶液浓度，以后即开始出现降低导电性的因素。

　　降低导电性的因素

　　由于离子电荷互相作用的阻抑作用而减小了离子运动��速度。

　　由于浓度增大而提高了溶液的粘度，这也提高了离子运动的阻力；而减小了其速度。

　　由于浓度增大而使电解液的解离度减小。

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