压力变送器的常见故障及解决办法
变送器是自动控制系统的重要组成部分。压力变送器主要用于工业过程压力参数的测量和控制。广泛应用于石油、化工、电力等领域。压力变送器的种类很多,根据不同的工作原理和用途有不同的分类方法。压力变送器主要用于压力的远程显示和控制。它们经常在高温、低压、腐蚀、振动等环境中工作,故障概率很高。因此,对压力变送器的影响因素和常见故障进行了研究。很有意义。 一、压力变送器的常见类型 压力变送器是可以将压力变量转换为标准输出信号的仪器。压力变量与输出信号之间存在一定的函数关系。根据工作原理的不同,压力变送器可分为以下几种: (1) 压阻式发射器。压阻式变送器向隔膜的前表面施加压力。在压力的作用下,隔膜会发生一定程度的变形。压敏膜片背面印有厚膜电阻,从而形成惠斯通电桥。在压阻效应下,电桥会产生相应的电压信号,该电压信号与激励电压成正比。 (2) 压电变送器。压电发射器是利用正压电效应研制的。正高压效应是对电解液施加一定的外力使其变形,电解液内部会发生极化,在其两个表面产生正电压。不同的负电荷,当外力停止作用时,电解液又恢复到不带电状态。电荷的极性随着力的方向改变而改变。当在电解液的极性方向施加电场时,电解液也会发生变形,而电解液的变形在抵消后消失,这就是逆压电效应。 (3) 应变式变送器。一种特殊的粘合剂用于将应变片粘合在一起以产生机械应变。当身体上的力发生变化时,电阻应变片也会发生一定程度的变形,进而影响电阻值和电阻上的电压。发生了变化。然而,在这种情况下,电阻值的变化很小。通常形成应变电桥,在仪表放大器的作用下变大,*后传递给加工线显示器或执行器。 (4) 电容传输设备。电容式变送器分为电动和气动两大类。前者的标准化输入信号为直流信号,后者的输出信号为气压。被测介质的两种压力分别输入高低压室,作用在敏感元件两侧的隔离膜片上。测量膜片和绝缘片两侧的电极组成一个电容器。当两边的压力不同时,模块就会发生位移,两边的电流也会不同。在振荡和调整的作用下,形成电流、电压或数字输出信号。 二、压力变送器工作原理 模块电路、显示头、称重传感器、表壳等共同组成压力变送器。来自两侧导压管的压力差将作用在变送器传感器测量的膜片上,测量元件将接收到的压力信号转换成标准的电流和电压信号,发送给报警器、记录仪和调节器,然后对其进行二次测量。 三、压力变送器常见故障 压力变送器在使用过程中难免会出现各种故障,影响因素很多,比如压力变送器的垫片和传感元件之间的填充。漏液、零点和范围偏移、输出不稳定等会导致压力变送器精度下降甚至损坏;天气因素也会影响发射机,如雷击会损坏发射机胶囊的电路,导致无法通讯;潮湿的环境会损坏线路;变送器量程选择不合理会导致压力传感元件发生不可逆变形。下面介绍几种常见的故障类型: (1)线路故障。出现线路故障时,电脑显示异常值,打开变送器接线盒,检查线路是否有虚接、短路或断线,采用测量电源、晃动绝缘、测量电阻等方法排除故障。 (2)变频干扰。布线时,各种信号线相互干扰,尤其是电源线和信号线在同一管线时,干扰更为严重。在这种情况下,发射器将无法通信,甚至会导致错误。可以通过增加仪器电缆和电力电缆桥架之间的距离来避免这种误用。 (3) 脉冲管故障。导压管的故障通常是导压管堵塞造成的,故障有3种:压力管漏气和压力管积液。压力堵塞一般是由于卸料不及时或介质脏、粘稠造成的;压力管泄漏是由变送器、截止阀等附件引起的。还有很多,增加了泄漏点;引压管内积液通常是由于气体取压方法不合理或引压管安装错误造成的,引压管内积液会影响测量精度。 (4)电信号传输故障。压力变送器使用或维护不当很容易导致电信号传输故障。例如,为了节省时间,将发射机放置在被测设备附近,导致信号传输距离过远,信号会受到干扰或衰减。必要时增加电缆的截面积。 4、压力变送器的故障排除 4.1 输出信号为零 压力变送器压力为零时,可从以下几个方面进行处理:首先检查管道是否有压力,仪表电源是否正常,然后检查电源是否有反接*后检查电子线路板、压敏膜头、变送器电源电压等。 4.2 对压力无反应 如果对压力没有反应,检查压力管的阀门是否正常,变送器保护功能的跳线开关是否正常,压力管是否堵塞,检查白色馈线的零点和范围,更换传感器膜头等。 4.3 压力变量读数偏差 当压力变送器的压力读数明显偏高或偏低时,首先检查取压管是否有泄漏,然后检查取压管上的阀门,并检查传感器。微调,如果还是有问题,更换新的传感头。 4.4 压力变量读数不稳定 可通过隔离外界干扰源、检查导压管是否漏气、管内是否有杂物、检查隔离膜片的衣着或变形、检查压敏膜片头等方法解决。查看。 目前,压力传感器的使用非常广泛。无论是国产变送器还是进口变送器,在使用过程中都会因工作环境、人为操作不当或自身原因出现各种故障。因此,我们不仅要按照说明书的标准操作,还要掌握正确的故障判断、维护和维修知识,以保证压力传感仪器的使用寿命和测量精度。
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