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铜及铜合金的熔炼损失
日期：2024-08-08 23:22
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摘要：
铜及铜合金的熔炼损失
熔炼损失的因素很多，其中挥发损失是主要因素。
挥发损失除了与合金元素自身的蒸气压力性质有关外，主要与熔炼气氛有关。高锌黄铜中锌的严重挥发损失是众所周知，某试验中此项损失*高时甚至达到12％。
投料总量657264．30kg，全部为本合金废料，其中屑料8．5％，**渣15．923kg。渣中金属含量占84．58％，熔炼损失率为2．049％。
熔化1t炉料熔炼损失为18．55～29．1kg，即损失率为1．855％～2．91％。若感应电炉采用单向流动感应器时，由于熔池中熔体搅动加大，熔炼损失有所增加。当使用冰晶石作熔剂时，熔炼损失有所减少。
炉渣中除合金主要成分及其氧化物外，还有合金元素与炉衬材料及覆盖剂材料等物质之间化学反应的产物，其中金属含量分另0占80％和63％。
熔炼过程中无任何保护时氧化损失不可避免。采用木炭覆盖熔炼纯铜时，由于碳脱氧反应连续进行，铜液中*终氧的含量可降低到0．002％以下。感应电炉熔炼纯铜时的熔炼损失约为0．4％--0．6％。反射炉熔炼损失可达0．7％--0．9％。
合理的加料与熔化顺序、准确地控制温度都有利于减少造渣和减少熔炼损失。有一组试验：采用大块炉料时，锡青铜熔炼损失1％～3％、铝青铜熔炼损失1．5％～5％。全部采用屑料熔炼时，锡青铜熔炼损失4％～8％，铝青铜熔炼损失5％～14％。
原料的剪切、干燥、打包或制团等加工有利于提高装料密度，预热炉料、密封炉门都有利于提高熔化速率和减少烧损。尽可能地降低熔炼温度和避免长时间保温，是减少烧损的基本措施。适当的温度下扒渣，使用熔剂清渣等也都可以减少渣量即减少机械损失。
熔炼损失的因素很多，其中挥发损失是主要因素。
挥发损失除了与合金元素自身的蒸气压力性质有关外，主要与熔炼气氛有关。高锌黄铜中锌的严重挥发损失是众所周知，某试验中此项损失*高时甚至达到12％。
投料总量657264．30kg，全部为本合金废料，其中屑料8．5％，**渣15．923kg。渣中金属含量占84．58％，熔炼损失率为2．049％。
熔化1t炉料熔炼损失为18．55～29．1kg，即损失率为1．855％～2．91％。若感应电炉采用单向流动感应器时，由于熔池中熔体搅动加大，熔炼损失有所增加。当使用冰晶石作熔剂时，熔炼损失有所减少。
炉渣中除合金主要成分及其氧化物外，还有合金元素与炉衬材料及覆盖剂材料等物质之间化学反应的产物，其中金属含量分另0占80％和63％。
熔炼过程中无任何保护时氧化损失不可避免。采用木炭覆盖熔炼纯铜时，由于碳脱氧反应连续进行，铜液中*终氧的含量可降低到0．002％以下。感应电炉熔炼纯铜时的熔炼损失约为0．4％--0．6％。反射炉熔炼损失可达0．7％--0．9％。
合理的加料与熔化顺序、准确地控制温度都有利于减少造渣和减少熔炼损失。有一组试验：采用大块炉料时，锡青铜熔炼损失1％～3％、铝青铜熔炼损失1．5％～5％。全部采用屑料熔炼时，锡青铜熔炼损失4％～8％，铝青铜熔炼损失5％～14％。
原料的剪切、干燥、打包或制团等加工有利于提高装料密度，预热炉料、密封炉门都有利于提高熔化速率和减少烧损。尽可能地降低熔炼温度和避免长时间保温，是减少烧损的基本措施。适当的温度下扒渣，使用熔剂清渣等也都可以减少渣量即减少机械损失。
