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机床高速切削，高效精加工
高速切削就是采用比常规切削速度高几倍至十几倍的切削速度进行高速加工的方法。车削速度通常可以达到700-7000m/min，进给速度为40-60m/min。高速切削从主要限于对航空、航天和电子工业的高技术产品加工，迅速发展成为一种全领域的加工中心技术。今天.在高度竞争的全球市场中，高速切削*引人注目的是它既能提高产品的产量、降低加工费用又能提高切削精度。高速切削工艺不仅切削效率高.而且加工表面质量好、切削温度低和刀具寿命长。显然，高速切削技术是当今加工工艺上的一项重大突破。由于高速切削工艺会带来很高的技术经济效益，因此，得到了各发达工业国家的普遍关注，成为效率提升的关键。
    由于高速切削时增大了切削速度.因而在同样的功率下将降低切削的切向力，加工工件时所需的较大的进给力可以通过降低每转进给量和提高转速来很好的加以处理，从而得到所需要金属切除率，并能降低作用于刀具上的切削力和轴向压力。高速切削法可以保证在减少切削力的同时可增加单位时间内的金属切削量，这一点对于要求提高工作效率而提高产品竞争力的厂家来说，可以降低成本，从而获得在市场上的竞争优势。
    按传统观念，人们总是认为当提高切削速度时，刀具会很快磨损，但实践表明:采用高速切削，能显著改善刀具寿命，明显提高工件的加工精度。与传统切削工艺相比.高速切削具有如下的优点:
    1.单位时间内的金属切除量提高了3-5倍。
    2.进给速度可提高5-10倍。
    3.单位功率的金属切除量(cm3/min/kW)约提高30-40%,
    4.切削力降低约30%.特别是会引起工件变形的径向力会明显下降.这对加工薄壁和细长轴类零件十分有利。由于减少了切削力即减小了由工件或机床变形产生的误差源，从而保证了零件的一致性和高的加工精度。
    5.较高的进给切削速度，可将正受热的工件材料迅速切除，大部分热*便随排出的切屑一起散失，从而减少了零件吸收的热量，这样可避免工件受热应力和热膨胀的影响，从而可加工出尺寸精度公差等级都比较高的或容易产生热变形的零件。
    6.延长刀具寿命，从而减少换刀次数，提高了生产效率。
    7.改善了零件的表面粗糙度，提高工件表面的质*。从而获得较好的零件性能以及高质量的零件外形。并可减少对精加工工序的需求.降低精加工成本，提高了加工效率。
    8.高速切削时由于激励频率高，切削过程中不易产生振动.可以获得较好的工件质量。
    9.形成毛刺的可能性小。
    10.加工时间可减少40-70%.加工费用减少20-50%.
     从上述优点可以看出。高速切削是一种高效精立式加工中心工艺，它在工业生产中的推广应用，必将获得十分显著的持术经济效益。
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