铜（铝）型材“连续挤压+液压拉拔”工艺技术简介

前 言

      铜（铝）加工技术发展的重点方向是加工过程连续化、自动化：缩短工艺流程，取消或压缩热加工工序，生产过程进一步向节能、节材、环保、降低生产成本方向发展，传统的压力加工模式和工艺流程正在被打破，工艺流程不断缩短。MFCCE系列铜铝连续挤压自动生产线， HAD50/100系列液压拉拔自动生产线，正是因其“工艺流程短、节能、环保、高效、自动化程度高”等技术优势，近年来，在国内外铜铝型材加工行业得到迅猛推广。

      MFCCE系列铜铝连续挤压自动生产线可以生产各种形状铜（铝）型材等，覆盖行业有金具、成套电柜、高铁动力柜、电脑散热器、**模具制造、汽车等。
 

      工艺路线：（圆料杆坯）连续挤压→轧头→液压拉拔→定长切割→入库。

      该工艺技术是目前生产铜铝各类型材***的工艺技术。

一．连续挤压技术特点

1.工艺原理：
      连续挤压技术 (英文简称CONFORM)是本世纪70年代国际上出现的有色金属塑性加工新技术，将单一规格的原材料杆坯连续引拽进入旋转的挤压轮轮槽中，原材料杆坯在固定槽中受到径向挤压和摩擦，在巨大的挤压和摩擦力下原材料产生足够的温度并达到再结晶状态，经过腔体从特制的模具中挤出并一次成型，可迅速生产出各种规格的上等铜排、铜棒、铜带坯料及各种铜异型型材，以及铝扁线、铝管、铝排、铝棒等各种铝型材。
 

2.工艺流程及特点：

2.1.工艺流程：
盘料放线→坯料矫直→连续挤压→冷却、防氧化→擦干→吹干→自动计米→自动收卷

2.2.工艺特点:

（一） 流程短、设备投资少
采用上引连铸无氧铜杆作为坯料，一次性挤压成型各种不同规格铜型材，不需要再另外退火、加热、酸洗、切边等其他工艺、正真实现短流程无污染生产，减少了设备投资。

（二） 能耗低、无外加热源
挤压过程原材料坯料通过变形、摩擦的热变形过程产生足够热量，所以不需要外加退火、加热等，大大降低产品单位能耗。

（三） 损耗少、成品率高
无压余、铣面等工艺废料，工艺特点决定了用连续挤压、液压拉拔生产工艺，材料利用率高，铜材成品率达到90%以上。

（四） 用人少、自动程度高
整条流水线实现电脑化智能控制，只需要四、五名员工即可完成连续挤压、液压拉拔的生产。生产不同规格产品仅需要更换模具，快捷方便，适合于小批量，多规格生产。

（五） 质量优、可大长度生产
连续挤压是原材料杆坯热变形过程中产生高温状态下的塑性成型，完全消除了材料本身的内部缺陷，由于采用了上等的挤压模具，确保了在高温下挤出的产品有**的成型精度和良好的截面形状，整个挤压过程中材料的密实度增加，晶粒均匀致密，从而使电阻率降低，提高了导电性能，产品质量更加**。

二．液压拉拔技术特点

1.用途：
液压自动拉拔机作为铜铝型材连续挤压生产线的配套设备，主要用于直排、盘排、棒材等异型材拉拔、定长切断，拉拔过程使挤压后的型材通过拉拔模具进行强制变形，提高型材表面硬度、弹性、抗拉强度及表面质量。

2.工艺流程：
中心移动式放排→中心定位→牵引、矫直→中心导向→穿模→液压拉拔→拉拔切断→夹持移料→自动传输→定长切割→包装入库。

3.工艺特点：

3.1经液压自动拉拔机拉拔后，可以使挤压后的软态铜铝型材（HB50-55），*终成型和定长，并达到硬态（HB80-85）国家标准；通过液压拉拔，增加了材料的利用率，极大地改善了型材的尺寸公差、形位公差及表面粗糙度。

3.2液压自动拉拔机自动化程度高、能耗低，改变了传统链条拉车劳动强度大，能耗高，噪音超标，环境污染严重，拉拔后的型材易变形、擦伤，汗渍油污等缺点。

      我公司经过长期的工艺研究、探索，以及与上海大型公司的紧密合作，工艺技术不断发展，设备制造技术也日臻完善，近年来取得多项科技成果，产品几乎覆盖国内所有大中型铜加工企业，并远销二十多个国家，累计已销售五百多台套生产线。