西安0cr18ni10n（304ln）不锈钢管

热处理对高强00Cr18Ni10N不锈钢丝组织与性能的影响

对面缩率分别为36%、 67.3%与84%的00Cr18Ni10N冷拔不锈钢丝进行热处理,并对处理后的试样进行拉伸试验、磁性实验与显微组织观察。结果表明:对于α'含量较 少的00Cr18Ni10N,通过热处理可使该钢丝的抗拉强度维持在1000MPa,伸长率达到10%以上。回复过程中形变孪晶等形变组织的稳定存在是使 强度保持稳定的主要原因,伸长率的提高则是由于在热处理过程中空位等点缺陷的湮灭与重组所致;对α'含量较高的00Cr18Ni10N,热处理过程中首先 发生逆转变,随α'含量的减少,抗拉强度由冷拔态的*高值下降到1300MPa,逆转变过程中伸长率没有明显的提高,逆转变结束之后伸长率开始上升。当抗 拉强度下降到900MPa时,伸长率可提高到30%,这是由于经大变形热处理后,在再结晶初期形成了细小的等轴晶粒所致。

对00Cr18Ni10N(质 量分数,%)不锈钢丝进行室温拔制,获得了不同面缩率的不锈钢丝。拉伸实验、磁性实验与显微组织观察表明,面缩率小于40%的形变初期阶段,滑移与孪生是 主要的变形方式,显微组织含大量孪生片层,亚结构由形变孪晶和位错胞组成,抗拉强度在600—1200MPa范围内变化.面缩率大于40%的大变形阶段, 形变马氏体继孪生之后开始参与变形,显微组织是纤维状的条带.亚结构由位错胞与形状不规则、细碎的形变孪晶所组成,抗拉强度在1200MPa以上.

00Cr18Ni10N不锈钢点焊接头显微组织及凝固模式的分析

分析了00Cr18Ni10N 奥氏体不锈钢点焊接头的显微组织,利用WRC-1992相组分图计算出Creq/Nieq当量比值,通过显微硬度测定值判断了铁素体的析出情况,并估算了 点焊的冷却速度。显微组织分析结果表明:在不考虑冷却速度的影响下,通过相组分图的预测,点焊熔核的凝固模式为铁素体加奥氏体模式(FA)。然而,在点焊 特殊工艺下,熔核组织由树枝晶和胞状晶组成,可见快速冷却改变了熔核的凝固模式,促使FA模式向AF模式和A转变。硬度测定结果表明:熔核区域的硬度比母 材的低。熔核区域的硬度值几乎相同,但由于铁素体在某些区域沿枝晶轴析出,熔核区域的硬度值略有波动。

特性及适用范围：用于制造既要求耐腐蚀，又要求具有一定强度的结构件，如食品设备、化工设备和原子能工业等。

化学成份： 碳 C ：≤0.030 硅 Si：≤1.00 锰 Mn：≤2.00 硫 S ：≤0.030 磷 P ：≤0.035 铬 Cr：17.00～19.00 镍 Ni：8.50～11.50 氮 N ：0.10～0.16

力学性能： 条件屈服强度 σ0.2 (MPa)：≥205 断面收缩率 ψ (%)：≥50 硬度 ：≤217HBW;≤95HRB;≤220HV

中文名 不锈钢00Cr18Ni10N 牌    号 不锈钢00Cr18Ni10N  抗拉强度 ≥515σb (MPa) 伸长率 ≥35δ5 (％)

特性及适用范围：用于制造既要求耐腐蚀，又要求具有一定强度的结构件，如食品设备、化工设备和原子能工业等。

化学成份： 碳 C ：≤0.030 硅 Si：≤1.00 锰 Mn：≤2.00 硫 S ：≤0.030 磷 P ：≤0.035 铬 Cr：17.00～19.00 镍 Ni：8.50～11.50 氮 N ：0.10～0.16

力学性能： 条件屈服强度 σ0.2 (MPa)：≥205 断面收缩率 ψ (%)：≥50 硬度 ：≤217HBW;≤95HRB;≤220HV

热处理规范及金相组织： 热处理规范：固溶1010～1150℃快冷。 金相组织：组织特征为奥氏体型。

夹具材料对00Cr18Ni10N不锈钢扩散连接接头耐蚀行为的影响

为了优选出合理的夹具材料用于 制备00Cr18Ni10N超低碳奥氏体不锈钢真空扩散连接接头,分别采用中性盐雾腐蚀试验方法和电化学阻抗谱(EIS)测试方法对比研究了氮化硼与石墨 夹具材料对00Cr18Ni10N钢扩散连接接头在Na Cl腐蚀环境中的耐蚀行为。研究结果表明:采用氮化硼夹具制备的00Cr18Ni10N不锈钢扩散连接接头保持了与基材接近的耐蚀性能,未发生点蚀和晶间 腐蚀;使用石墨夹具制备的00Cr18Ni10N不锈钢扩散连接接头的耐蚀性能比基材显著降低,出现了较为严重的晶间腐蚀现象。电化学测试表明:采用石墨 夹具制备的连接接头试样自腐蚀电流密度比不锈钢基材和采用氮化硼夹具制备的连接接头试样高一个数量级,其表面阻抗较基材低两个数量级。原因归于使用石墨夹 具制备不锈钢扩散连接接头时,石墨夹具的碳原子扩散到不锈钢表层形成了碳的过饱和固溶体,而在随炉冷却过程中碳与铬及铁在晶界形成了碳化物(Cr Fe)7C3,造成不锈钢表层出现晶间贫铬现象,促进了晶间腐蚀的发生,进而导致该区域耐蚀性能降低。

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