PBT装置开停机时不合格品数量的控制
PBT装置一般每年至少停机洗釜检修2次，装置开停机会产生大量的不合格品，占到全年不合格品数量的70％以上。统计表明，历次开停机产生不合格品的数量起伏较大，在100—300 t，因此可通过改进开停机及清洗检修方案来控制不合格品的数量。
不合格品数量增加的原因
1排料不彻底
美国泰科纳 Celanex 3300-2LM PBT装置停机时由于缩聚釜内物料较少，必须对物料进行排空。釜内残存物料清洗不彻底将污染开机时的熔体，从而导致排放的浆块料数量增多，延长出黑点料时间，产品色相转换慢，总体不合格品数量上升。
2设备检修不**
在装置停机检修期间对重要设备管线维护不够**，开机时出现管线不畅通、设备运行不稳定等情况影响开机进程，如催化剂管线堵塞导致酯化反应无法正常进行，延误了产品达标时间，导致不合格品数量增加。
3开机方案设计未优化
由于过去针对开停机不合格品数量的问题未采取有效措施，开机方案优化深度不够，开机过程工艺控制波动较大，尤其在切换预缩熔体过滤器后酯化羧基波动较大(端羧基值超过70 mol／t时产品品质无法达标)，美国泰科纳 Celanex 3300-2LM PBT*终导致终缩物料黏度下降，诸多不利因素导致不合格品数量增加。
4操作技能不足
由于装置每年只进行大2～4次的开停机操作，大多人员操作经验不足，对美国泰科纳 Celanex 3300-2LM PBT装置开停机流程不够熟练，如果在开停机前不加强学习和培训，会发生装置开停机过程操作不当而导致工艺波动，从而导致不合格品数量增加。
改进措施
1 制定排料及反应釜清洗标准
在美国泰科纳 Celanex 3300-2LM PBT装置停机过程中必须对终缩釜内物料排干净，清洗反应物要彻底，酯化釜、预缩釜必须用BD高温加热连续清洗数次(每次持续时间10 h以上)，终缩釜清洗必须用BD蒸气加热至265℃以上进行降解，清洗时间至少24 h。
2设备检修验收效果装置停机后检修的设备及管线，美国泰科纳 Celanex 3300-2LM PBT通过专业工程技术人员的检查验收达标，并对重要设备如反应釜、塔等进行氦气检测，所有条件达到标准后方可进行投料开机。
3开机改进方案
(1)提高酯化釜停留时间(即物料量)，提高比例为30％，其目的是让物料充分反应，使酯化率提高，为终缩反应提供充分反应条件。(2)提高催化剂添加量，提高比例为20％，其目的是加快酯化反应速率，缩短开机。(3)备用2套预缩熔体过滤器，规定切换预缩过滤器时间，杜绝预缩过滤器故障影响改进进程而导致不合格品数量增加。(4)提前安装终缩熔体吐丝板，缩短产生浆块料时间，切粒机正常后迅速切换终缩熔体过滤器，并对PBT切片黏度及色相进行检测，达标后立即切换料仓出**，减少不合格品数量.
开停机前对操作人员进行培训
PBT装置开停机前梳理过程所有可能产生的**及品质风险，**掌握预见风险的处置措施，由有关人员对所有参与开停机人员进行培训，所有参与操作人员必须熟练掌握开机方案内容和操作方法，并具备对现场设备操作事故及其他事故风险的处理能力。
改进前后对比
(1)预缩熔体过滤器后酯化羧基稳定，3次开机酯化羧基变化对比如图2所示。通过优化开停机时酯化系统工艺控制，酯化羧基达到从出料始终保持稳定，为终缩系统反应提供了有利条件，产品达标时间缩短，美国泰科纳 Celanex 3300-2LM PBT不合格品数量大幅减少。方案改进后的开停机不合格品数量大幅下降，相比以往开停机平均不合格品数量下降77％，对降低公司经营成本有显著影响。
结论
(1)PBT生产装置停机时反应釜排料要彻底，清洗后的反应釜必须由技术人员验收达标方可进行开机，反应釜的清洁程度是决定不合格品数量多少的重要因素，同时影响熔体过滤器的切换时间及运行效果；
(2)通过开停机方案的优化，具体从工艺配方、开停机操作规范等方面提高工艺控制稳定性，加快了产品品质达标时间，同时缩短了装置出不合格品的时间；
(3)通过对停机检修期间设备进行**维护，细化每个环节检查流程，确保开机前设备及管线无跑、冒、漏、滴等异常情况，对工艺操作人员进行全方位的培训，缩短了开机进程，产品品质达标时间提前，降低了不合格品数量。
综上所述，通过对开停机方案及过程的改进有效地降低了不合格品数量，提高了公司产品合格率，降低了生产成本，同时认为生产要不断的改进和优化装置开停机过程控制方案，提高人员操作水平，迸一步降低开停机产生的不合格品数量。
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