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表面粗糙度（光洁度）

表面粗糙度（光洁度）

无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:

1.轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即
F1+F3+……+Fn-1=F2+F4+……+Fn

图1 轮廓的平均算术偏差

轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离**值的平均算术偏差。用算式表示为
Ra= 1 ∫ 1 |y|dx

l 0

或近似写成
Ra≈ 1 n

i=1
|y|

n

•  不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个*高点至五个*低点的平均距离(图2)，即
RZ= (h1+h3+h5+h7+h9)-(h2+h4+h6+h8+h10)

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图2 不平度平均高度

•  轮廓*大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

间距参数共有两个：
1.轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的*高点在中线上的投影长度Si。
2. 轮廓微观不平度的平均间距Sm。含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。

综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为 1、 2…… 14。后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。此外，还有很多测量光洁度的仪器。
表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是：
在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：
（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。
（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。
（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，
载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。
（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。
（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。
轮廓*大高度
Ry 不平度平均高度
Rz 轮廓的平均算术偏差
Ra 取样长度
l 光洁度符号（微米）：
0.05 0.05 0.013 - 
0.1 0.1 0.025
0.2 0.2 0.05
0.4 0.4 0.10
0.8 0.8 0.20 0.25
1.6 1.6 0.40 0.8 
3.2 3.2 0.80
6.3 6.3 1.6
12.5 12.5 3.2 2.5 
(18) (18) 6.3
25 25 　
(35) (35) 　 - 
50 50 12.5
(70) (70) 25
100 100 　
(140) 140 　 - -
200 200 　
(280) (280) (50)
400 400 (100)
(560) (560) 　
一般应优先选择**系列：100 50 25 12.5   6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025 0.012
实际生产加工应用举例：100 50 25 12.5---粗车，粗铣，粗刨，钻孔等
6.3 3.2 1.6----精车，精铣，精刨，粗磨，等
0.8 0.4 0.2----精磨，精铰，抛光等
0.1 0.05 0.025 0.012---研磨，超精磨等
表面粗糙度越小，成本越高！实际加工中要考虑其成本，在成本与质量平衡来处理！
以上就是对表面粗糙度的一个小小的总结，希望能帮到你！！！

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