气动薄膜调节阀故障原因分析经过对气动薄膜调节阀现场安装和使用情况的调查及对调节阀本身结构等分析，并结合实验进行验证，找出影响调节阀各部分性能的因素。
一、造成阀门定位器故障的原因主要为：
1.气源水分多。因为定位器采用机械式力平衡原理工作，即喷嘴挡板技术．由于喷嘴孔很小，易被灰尘或不干净的气源堵住。而气源是压缩空气，含水汽、油污、灰尘等，容易造成喷嘴和放大器的阻塞，使定位器无法正常工作。
2.阀门定位器零位漂移大。因阀门定位器采用力的平衡原理，弹簧的弹性系数在恶劣现场下发生改变，造成阀门定位器的零点漂移，导致零位变化大，使放大器输出不稳定，造成调节质量下降或无法调节。
3.反馈杆松脱。由于阀门定位器为机械式力平衡式，其可动部件较多，容易受温度振动的影响，造成反馈杆松脱。
二、造成膜片破裂的原因主要为：
1.气源水份多。因气源含水汽、油污、灰尘等造成放大器阻塞，使定位器不能正常工作，导致膜片破裂。
2.气源压力大。由于空气过滤减压阀的质量问题，不能实现调压功能，无法将气源压力控制在 140KPa±5KPa，使气源压力过大，造成对膜片的冲击。
三、造成阀芯故障的原因主要为：
1.密封圈老化。因阀质量问题，密封圈老化严重，造成阀座（芯）易受介质渗人。
2.焦油污粘结、卡阻。由于煤气含有焦油、水等杂质，易粘结堆积在管内壁，阀芯片结焦垢，致使阀不能动作。
四、气动薄膜调节阀故障处理办法4.1 阀门定位器故障的处理办法：
1.改用氮气做仪表气源。氮气清洁、干净、干燥，且不含压缩空气中难以滤除的水、油、尘粒等杂质。
2.在仪表气源管路上增加了除水、除尘装置，如气动三联件等，进一步保证了气源的纯净。
3.定期校准阀门定位器的零位。
4.可考虑改用智能定位器。阿斯塔定位器由 CPU、A/D、D/A 组成，其工作原理与普通定位器截然不同。给定值是电动信号，不再是力平衡，因此能够克服常规定位器的缺陷。
五、对膜片容易破裂问题的解决办法：
1.保证仪表气源的清洁、干燥。
2.更换空气过滤减压阀。
3.调整气源压力为 140KPa±5KPa。
六、对阀芯故障的处理办法：
1.重新加工阀芯与衬套或阀座之间的密封圈并更换。
2.定期**粘贴物。
3.在调节阀的前后增加了空汽吹扫，避免了煤气中的焦油及残渣的累积污垢对阀芯的影响。
七、其它改进方法：
1.仪表维护人员加强点检，定期清洁阀门定位器的放大器和恒节流孔等部件，以保证仪表运行状态良好。
2.操作人员操作阀门时不能过大或过小，否则容易造成阀故障。应严格执行标准化作业。
3.结语通过对某厂加热炉的气动薄膜调节阀实施上述改进措施后，气动薄膜调节阀的故障率大幅度降低，达到并超过了预期标准，确保了生产的顺利进行，并减少了维护人员的工作量。