众所周知，电源以及衍生产品市场具有无限广阔的前景，近年来，电源行业的发展方兴未艾，并不断拓展着新的领域。正可谓“
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山如此多娇，引无数英雄竟折腰”！在这里既有寡头，也有新兵。但更多的是国内大量存在并不断涌入的中小规模电源制造商，为了生存，他们正进行着残酷的成本战、价格战。殊不知，成本战价格战的*终结果必将导致品质的下降和市场份额的丢失，甚至导致企业衰亡。那么，有没有既保障高品质又降低消耗、提高效率的途径呢？这就是今天我所要谈到的电源产品的老化测试工序。
应该说：在电源产品生产过程中，产品的高温老化测试的目的是提高产品可靠性、确保产品在极端条件下性能稳定的重要测试工序。产品的高温老化测试有严格的测试标准，通常测试环境温度要达到45℃以上。产品在老化测试过程中处于工作状态，通过实时监测产品的工作温度及输出电压参数，可监测它在老化过程中的行为表现，诊断产品在老化过程中是否出现了故障，认真履行老化工序可有效提高产品的质量和可靠性。从而保证电源产品的品质。
目前，大多数国内厂家的老化工序还停留在人工监测的
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始水平上，这就让自己面临着三大窘境、制约了企业发展。
窘境一：该记的记不到。
ISO9000有个
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则：“说到的要写到；写到的要做到；该记的要记到；确保说、写、做的一致性”。这就是可追溯性。ISO9000的基本思想是：“所有的活动、过程必须受控，在受控状态下达标”。
在旧的老化方法下，这一精神是很难行通的，比如：有的企业规定是一小时巡测一遍。丢失了大量有价值的数据。对此你也许说：“可以呀，够啦”。但是老化间的温度很高，人工测试是很艰苦的事，并且24小时老化周期很难实现老化工序的实施监督，所以有的操作员干脆不测，自己编数据填报表了事，换句话说：你得到的数据是假的，真实数据全部丢失。这就是“该记的记不到”。
窘境二： 老化已成为生产效率的瓶颈。
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常会发生这样的情况。大量的产品堆在老化房等待老化。后续工序不能进行，产品出不了厂。可是老化机位就那么多，要求老化若干小时，时间不到
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也不能轻易把老化停下来，否则就要担风险。因为没有客观的数据作为决策基础，
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都难以下结论。
窘境三：在保障品质的前提下，降低消耗显得无能为力。
老化本身是个耗电、耗时的工序。没有一个不想尽量缩短老化时间的。但是，不行。过短的老化时间起不到效果，无法保障品质，而
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都不敢拿产品的品质开玩笑。只能墨守成规地，按照既定的工程师要求的老化时间进行老化，那么工程师又是根据什么来规定老化时间的呢？既定的老化要求真的是*合理的吗？
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也拿不出坚实的证据来为自己说话。总之就是，即使知道自己在浪费时间和电能也没有办法可想。
据笔者了解，在龙头级别的电源厂家里，比如老大级别的
“台达”，和世界前五名的“康舒”，都应用了老化监控系统。通过这个系统不但能实时获得老化的数据还能对数据进行分析。为提高效率降低消耗打下坚实的基础。从而打破了上述三种窘境。
这样的系统有那些特点呢：
一：老化测试中，系统可以控制老化的总电源（为被老化模块供电的电源）进行高压、低压（甚至是ON/OFF）的定时切换，以模拟电源在一些电压不稳的工作环境下的运行情况。
二：实时监测各个电源的输出，和他们周围的温度场。以便随时感知每个进行老化的电源的状态，区分出是良好、坏机、暂时性的宕机的情况。并可随时撤换坏机让出新的机位。
三：系统还输出相关的报表和曲线，这些曲线为决定*终的“老化时间”提供了有力的依据，从此“老化时间”这个关键的数据不再是墨守成规的，模糊的。而是合理的。明晰的。
四：客观的老化数据还为产品开发、升级换代提供了客观、及时、准确的资料，这比客户反馈的、功能测试得来的数据更有价值。
总之，中小型的电源厂家如何在愈演愈烈的竞争中生存和壮大起来的确是每个企业
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营者应该认真思考的问题。当我们羡慕那些寡头企业的市场份额时，是否也要想到人家为此而做出了怎样的努力呢？“临池羡鱼，不如退而结网”！“闻道有先后，术业有专攻让我们一起努力并祝我国电源行业的明天更美好！
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