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WEEE和RoHS：欧盟“双绿”指令下我国相应的困境与对策

WEEE和RoHS：欧盟“双绿”指令下我国相应的困境与对策
二、“双绿”指令实施后我国相关行业所面临的困境　
　1．生产成本骤增，价格优势丧失　　（1）废弃产品的回收费用。根据WEEE指令的要求，生产商必须承担废弃电子电气产品的回收费用。对于WEEE指令生效前的来自家庭的“历史垃圾”，其费用由生产者按产品市场占有率的份额负责；对来自非家庭的“历史垃圾”，生产者负责在售出新产品时回收旧的产品，其余由使用者负责；WEEE指令生效以后投放市场的产品，生产者应支付所有自己生产的产品的回收、处理等费用。“双绿”指令启动后，电子电气回收成本将转嫁到制造商身上，由于欧洲劳动力成本高，可能使回收成本接近甚至高于制造成本。　　（2）有害物质的检测费用。根据RoHS指令，生产商要确保对构成产品的所有原材料和零部件中铅、汞、镉等6种有害物质的含量不超过限值，一旦被查出含量超标，就要被处以巨额罚款，还将被列入黑名单，并通报全欧盟不得进口和销售该企业的产品。如必须检测设备外部使用的电源线的绝缘护套中铅的含量，冰箱制冷系统使用的碳钢中用于防腐的六价铬的含量等等，这些都需要生产商付出高额的检测费用，而对我国一些中小型机电制造商来说，该笔检测费用就是一笔巨大的开支。　　（3）技术更新成本。同时，欧盟规定废弃电子电气产品的回收率和再利用率为70%至80%。我国企业在可回收设计上起步较晚，要达到欧洲企业的同步水平尚需投入圈套的技术更新成本并需花费一定的研发时间。另外，除了少数欧美等发达国家在我国设立的独资或合资企业外，我国大部机电企业目前生产的电子电气产品均广泛使用了6种RoHS指令被禁的有害物质，有关替代材料和技术的研究也将大大地增加企业成本。　　研究表明，受“双绿”指令影响，辆机电企业的成本将大幅提高，我国商品“薄利多销”的出口模式将受到严峻挑战。　　2．面临改造生产技术的压力　　由于“双绿”指令对于产品的原材料、零部件的有害物质含量及可回收、再循环设计和工艺都提出了极为严格的环保标准，因此，对于整机厂商、零部件厂商和原材料供应商都带来了巨大的技术改造压力。达到“双绿”指令要求的关键在于使用替代性的原材料及工艺，比如使用无铅焊接材料、无铅焊接设备和无机阻燃剂等以及产品的可回收设计。但目前我国机电产业中大部分中小企业不但研发资金匮乏，而且研发能力极弱，根本不可能进行设备更新和技术改造，只能退出欧盟市场。　　此外，多年前，欧美等国家的企业就已经进行了产品的环保及可回收研究，技术水平较高，甚至有的跨国公司已经申请了“无铅焊接技术”**。而我们的研究才刚起步，短期内难以赶上，因而企业的另一种选择就是引进技术和购买**使用权。这样，发达国家凭此又可从我国获取丰厚的技术转让利益。　　3．供应链上游零配件生产企业压力加大　　我国机电产品出口商许多都是外资或合资企业，而为其承担零部件配套的大部分企业却是本土中小企业。对于整机厂商来说，必然会将ROHS指令带来的风险转移给零配件供应商，要求配套厂商必须使自己的产品符合RoHS要求。这样对于“双绿”指令带来的压力和影响就被转移到了我国本土中小企业身上了。而中小企业本身由于资金缺乏，检测手段和研发能力较弱，难以进行技术改造。因此我国中小零配件企业所遭受的打击将*为直接，部分企业可能只好选择退出市场甚至面临破产的风险。　　4．检测方法和标准缺失，企业履约风险加大　　ROHS指令实施后，机电产品出口到欧盟必须持有企业声明和权威机构的检测报告作为通行证。但到目前为止该指令尚没有统一的市场监管方法和产品检测标准。虽然在2005年6月国际电子技术委员会（IEC）第111号技术委员会第3工作小组提出了《决定电子产品中法定有害物质检测程序》的草案，目前为止还未正式成为国际标准。在统一的测试标准出台前，我国众多机电产品生产厂商正面临出口受阻、甚至遭遇巨额罚款的风险。目前，相关检测机构多达100家，由于标准的缺失和测试方法的不同，即使某些检测机构给产品出具了合格的检测报告，但产品出口到欧盟后能否在欧盟的抽检测试中通过依然是未知数。由于RoHS指令的限值要**以产品中均质材料为基本单元，而产品涉及的零件可能多达数百个，假设某台机器中只有一个零件的一种材料限值超标，则整批产品就有可能被判为不合格，从而使出口企业遭受罚款、产品被扣押、退货等风险。　

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