数字化工厂，随着工业 4.0 的浪潮来袭也被越来越多的工厂所认知，但对于大多数人而言，理解基本还是停留在“传统工厂的升级”，很多人并不清楚传统工厂的弊端到底有哪些?而数字化工厂又是如何针对弊端进行改善和颠覆的呢?
Ruff 设备宝在传统工厂的实践你就能看到其中的差异。
1、 传统工厂：人工统计，效率低且不准确
在中国很多传统的中小型工厂中，高空接线钳对于设备生产数据的采集，几乎完全依靠人工完成。流动的人员、散落的数据，导致数据的保存成了一个巨大的问题。同时人工统计的效率也非常的低，往往都是每天下班或者每周进行一次统计，完全不能进行实时生产数据更新。
此外，数据对于设备而言有着时效性和历史数据参考性的关键作用，从底层操作工的数据记录-数据分析-数据反馈-管理者的决策，中间的环节让数据的时效性大大降低，同时人工的记录统计也会造成数据不准确等问题，而且庞大的数据计算分析，对于人力是一个非常大的耗损。
其次，历史数据对于设备的维护具有参考性的意义，但是传统工厂的数据，靠着一张张的记录纸或者大量的Excel表无疑是给未来的工作又增添了难度，而且工厂不能控制人员的流动，每一次的交接都可能导致数据的流失。
2、 数字化工厂：设备联网，数据自动上传反馈
而在数字化工厂中，物联网的概念就被运用到每一台设备上。设备与设备之间，早也不是信息孤岛，而是将人、设备，通过数据建立紧密联系。一个工厂管理者可以在手机或者 PC 终端观测到每一台设备的实时数据，而且可以随时收到设备的状态提醒。
比如你在设备宝上设置了：轴承的温度超过 80 度，提醒温度过高。高空接线钳当设备高于80摄氏度时，就会立即收到提醒，实现了收集、分析、反馈的同步进行，大大缩短了时间，提高了决策的效率。除了收集、计算、反馈等“去工人化”的功能，设备联网之后，还有一大好处就是数据的存储。大量历史数据，包括设备损失数据，也给后期工厂设备的很多操作都提供了参考意义。之后，再遇到工厂的人员流动，这些数据依然可以随时调用并完善保存。
3、 传统工厂：设备意外停机频发，造成大量损失
除了数据的管理问题，传统工厂还有一大痛点，那就是经常遭遇意外停机。意外停机不仅造成了生产的停滞，而且对于设备造成的隐性破坏不可估量。一家半导体工厂就能因为停机2小时，损失了1000000美元，损失是意外停机*可怕的后果。为了预防设备的意外停机，工厂通常安排了24小时的轮班工人巡检，造成了工厂人力耗损严重。每时每刻的巡检也并不能**检测到可能导致设备意外停机的各种因素。传统工厂通过手摸、耳听等*原始的方式，这样的检查方式使得很多设备的小毛病很容易就被忽略，恰巧就是那些小毛病引起了损失超过百万的损失。
其次，由于害怕意外停机带来的严重损失，很多工厂也会购买大量的备用零部件，以防止意外停机的维修需要，而现实情况又是一些设备的意外停机故障周期很长，导致大量的备用零部件并没有派上用场，造成成本浪费。
4、 数字化工厂：设备意外停机预警通知，让设备时刻保持*佳运行状态
数字化工厂的运转过程中，设备的一切都被随时监控反馈，而意外停机发生之前，高空接线钳设备的某些参数会发生变化，此时设备宝就能在参数发生变化时及时进行预警通知，让设备故障在发生之前被发现及运维。也就是说，在故障发生之前，手机上就能收到相应的提醒，立即作出决定，从而保证工厂设备时刻处于*佳运行状态。
即使是故障已经发生了，也能在过去的设备故障统计里立即找到合适的解决方案，把损失降到*低。这也就是数字化工厂实现的重要一步，让预知未来成为智能工厂的一部分。
目前，Ruff 设备宝作为数字化工厂实现的*新尝试，解放传统工厂的生产力，让管理更便捷，让生产更高效更智能!