在检测效率方面，以优化检测流程及改进检测方法为主要方向，以新能源汽车领域的代表产品电动汽车动力锂电池为例，由于功率大、电池组充放电检测量大，其充放电时间一般长达4-8小时；为此，行业中针对电动汽车动力锂电池快充快放技术的研发投入持续加大，未来将应用于新型充放电检测系统的产品开发，持续缩短电池检测时间。
同时，随着新能源汽车制造技术的进一步提升，以及机器人（300024）、民用无人机、航空航天等新兴**锂电池应用领域迅速发展，其对续航里程的估算等各项指标的精细化程度日益提高，其对锂电池的一致性、电池容量、电池寿命及放电倍率等品质要求更为严格，推动锂电池检测系统检测精度和稳定性不断提高。
锂电池检测系统行业下游客户众多，要求各不相同，极片检测，具有多样性、个性化定制特征；针对每款定制产品，行业企业都需结合现有产品，重新设计方案，投入产品开发费用，增加大量的成本。随着人力成本的持续增长，以及新能源汽车领域对锂电池市场的旺盛需求，下游锂电池制造工序和产品标准化程度持续提升，行业企业有内外双重动力推动产品向标准化方向发展。
锂电池检测系统行业具有下游技术复杂，极片缺陷检测，涉及的生产环节多、流程长的特点。随着下游锂电池制造环节自动化程度的提高、智能制造体系的建立，企业对锂电池检测系统承担的制造过程各个节点数据收集、分析及预测，工位管控、反馈、跟进问题，人机智能交互，高度集成、智能生产等智能化方面有更加迫切的要求。
随着锂电池应用领域的扩展、锂电池材料技术的革新及制造工艺的进步，锂电池种类及其参数指标不断变化，下游应用领域对锂电池的品质要求也在发生变化。