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油缸的加工

缸筒作为液压缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工需要高，其内表层粗糙度需要为Ra0.4～0.8µm，对同轴度、耐磨性需要严格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。
刚采用滚压加工，由于表层层留有表层残余压应力，有助于表层微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提升表层抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提升缸筒疲劳强度。通过滚压成型，滚压表层形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表层的弹性和塑性变形，从而提升了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的**。滚压后，表层粗糙度值的减小，可提升配合性质。

油缸是工程机械*主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）。滚压后，孔表层粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3um减小为Ra0.4～0.8&um，孔的表层硬度提升约30%，缸筒内表层疲劳强度提升25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提升2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提升3倍左右。以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提升缸筒的表层质量。

油缸经过滚压后，表层没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件，这点在液压行业特别重要。

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