宝钢设备管理模式**与实践

　　一、宝钢设备管理模式**背景               宝钢设备管理模式**与实践

　　投产后较长一段时间，宝钢在引进、消化世界设备管理经验的基础上，演变并形成以预防维修为主的设备管理模式，制定并形成一套制度化的、较完善的科学管理方法－点检定修制，保证了设备状态与能力基本满足不断上升的生产规模与生产负荷的要求。同时，宝钢对点检定修制进行持续完善和改进，1997年开始推行设备状态受控点制度，突出以专业化检测诊断技术手段量化掌握设备状态，深化点检管理内涵，以提高维修效率、降低维修成本。

　　预防维修不可避免地带来部分设备的过维修和欠维修，从而影响管理效能。主要表现为：长期积累的设备状态数据和判断经验，未能有效指导点检标准优化，造成部分设备点检标准控制状态、维修项目针对性不足，没有状态数据支撑的周期检修项目过多；检测诊断技术手段实施结果对设备检修指导作用不能充分发挥。诊断结果停留在建议层面，采纳与否，全凭点检员判断能力，即使诊断状态正常的设备，点检员因各种因素仍可按照周期进行更换或检修，管理源头上对检修项目的设置与设备状态异常的溯源性要求不高。同时，也存在点检员未重视技术手段发现的异常，及时采取有效维修措施导致故障发生的现象。

　　为解决上述问题，在设备管理领域内迫切需要进行重大变革和**，以宝钢股份宝钢分公司为主体的设备管理模式与实践的**应运而生并持续深化。

　　二、**设备状态管理理念，探索维修模式转变策略

　　近年来，在预防维修基础上，宝钢深入发掘状态受控点管理等工作中长期实践积累的大量经验和知识，具备了实现设备维修模式跨越的基础。设备系统提出并实施从“以周期检修为基础，以预防维修为主线”的维修模式向“以设备状态受控管理为基础，以状态维修为主线”的综合维修模式转变的战略决策，确保宝钢设备管理水平持续提升并保持行业地位。

　　在多年实践基础上，宝钢设备管理部门系统总结和发展设备状态管理体系、理论，提出状态管理是技术应用与管理方式相融合的全新理念，系统阐述设备状态信息、状态管理内涵、状态管理模式、关键支撑技术等概念，形成建设设备状态管理体系的一整套方法。在系统策划状态管理体系过程中，总结多元性、适配性、经济性等原则作为依据，从设备重要程度、故障发生率特点、故障发生种类的可诊断性对设备进行分类，选定状态管理模式，设计管理模型，为设备制定科学合理的状态管理方案。

　　通过开展设备可靠性理论和检修模型研究，有机融合检测诊断技术手段与日常点检维护方法，设备技术管理部门制定科学合理的设备状态管理基准，指导设备状态管理工作的**实施。**梳理规范检修项目名称和内容，评估检测诊断手段对制定检修项目的指导能力，以管理制度方式明确以状态结果为依据的检修项目范围，在信息系统中予以固化，提高检修项目生成溯源性。涉及重点设备投入大、难度高的检修项目均纳入状态维修范畴，有效促进检修负荷和备件资材消耗下降。状态维修在设备维修体制中的主导作用逐步凸现。

　　三、系统策划，稳步推进，完善状态维修管理机制             宝钢设备管理模式**与实践

　　1、提升状态把握能力，形成推进状态管理的合力

　　（1）以受控点管理制度为基石，**监控关键设备状态

　　大力推行设备状态受控点管理制度10年来，日渐成熟的检测诊断技术应用给现场设备尤其是关键设备状态把握提供了强大技术支撑。目前有离线设备状态监测诊断受控点设备5000余台，拥有振动诊断、在线动平衡、油液分析、磨损分析、变压器诊断、红外线成像诊断及电气试验等众多离线诊断方法、手段，开发设备状态信息发布系统，整合若干专业化诊断软件管理的各类检测数据，形成信息共享、形式统一、查询便捷、**可靠的设备状态信息化发布平台，开辟设备检测诊断与维护人员沟通的直接通道，促进诊断、维护信息共享和互动，设备状态把握和故障诊断的率均达到世界水平。

　　（2）规范在线监测诊断系统集成与开发，并成功应用于工艺质量控制及远程监控领域

　　以建设覆盖面广，运行经济、合理的设备状态信息统一处理平台为出发点，形成一套在线监测诊断系统构建框架，建立相应技术标准，制订统一数据库格式及通讯协议，有效整合设备状态管理信息和资源，形成状态检测、分析诊断、维护维修、信息反馈、持续提高的良性循环。着力研究解决设备、生产所关心的问题和难点，陆续建成一批具有自主特色、**成果的在线监测诊断系统。

　　①马迹山港设备远程监测与诊断系统

　　通过有效整合已有离线诊断信息和资源，将监测诊断技术和设备管理有机结合，对马迹山港重大设备和重要**参数实施各类状态监测，建立监测诊断网络，提高马迹山港口维护管理水平，防止重大事故发生；通过远程通讯，实现对港口工况和设备状态的远程监控，并实时为港口提供远程技术支撑服务。

　　②1420冷轧连续退火机组监测诊断系统

　　通过对大型、复杂的连续生产机组设备状态信息和生产工艺信息的在线采集、集成和监测，**动态地掌握系统状态和功能情况，并对数据进行有效分析和管理，提炼出对生产和设备有价值的信息，实现对设备状态的分类和预警功能、查询及历史信息数据库的应用管理，为生产和设备管理人员及时提供早期故障信息和维修决策依据。

　　（3）加大专有技术开发，形成状态监控的技术保障

　　①设备状态劣化趋势的定量分析技术

　　运用时间序列分析法、趋势变动分析法、相关分析法、非线性预测技术、人工神经网络预测技术等数学处理方法，对有关数据资料进行加工处理，采用定量分析技术建立能够反映有关变量之间规律性联系的各类预测模型方法体系。劣化趋势预测模型将采集数据进行分析处理，按照设备状态变化趋势预测故障、劣化趋势。

　　②多参数综合诊断技术

　　主要侧重对系统积累数据进行研究，探索利用多种参数实现设备故障定位的有效方法，寻找故障状态与过程控制信号、振动、温度等状态信息之间对应关系，提取影响产品质量和影响设备状态的敏感参数，设置相应报警限，提前做出响应，为捕捉设备存在的故障隐患和调整生产过程工艺参数提供决策指导。

　　③数据挖掘和智能化诊断技术

　　开展与产品质量有关的数据挖掘技术研究，形成相应预警策略和故障判别规则，有效防止同类故障发生；开展智能诊断技术研究，将现场应用取得较好效果的诊断技术形成相应算法，开发基于知识的智能诊断帮助系统。

　　（4）通过观念引导和责任分解，提升参与各方的合力

　　在责任分解方面，要求检测诊断技术实施部门从被动接受向主动参与转变，树立状态管理责任主体意识，承担部分状态管理责任。相关方特别是生产厂部现场点检员要转变观念，明确预知状态维修主线思路，**加强业务能力建设，增强综合计划、成本控制、生产工艺响应、设备状态综合掌控和现场业务实施组织等方面能力，**担起设备主人职责，与管理部门及技术实施部门合力推进状态管理。

　　2、开创状态管理基准，形成系统的标准化运作机制

　　推进状态维修，充分认识转变观念及行为惯性的难度。全公司设备类型多、运行工况复杂，即使同类设备，在不同区域，各分厂原制定的点检标准差异性也较大。设备技术部门结合精益管理、6σ等工具的应用制定统一的设备状态管理基准，集中规定涉及设备状态管理所有要素的配置要求。

　　从选择状态管理基础较好的重点设备类别进行策划，在状态管理基准中明确日常点检维护、检测诊断手段应用的具体内容及周期，使之成为实施状态管理的纲领性文件，在设备综合管理信息系统中固化保存并作为生成日常状态管理项目的依据，从根本上规范重点设备类别实施状态管理的内容和频度。

　　3、梳理状态维修项目，形成指导检修实施细则

　　从以预防维修为主到以预知状态维修模式的过渡转变，其根本标志是检修项目生成依据的变化。梳理和确立状态维修项目，分辨和圈定事后维修及周期性预防维修项目成为设备系统特别是技术支撑部门的重中之重。因此要规范检修项目的名称和所包含的主要内容，根据检测诊断手段对制定检修项目的指导能力，确定检修项目是状态维修项目还是定期维修项目。统一检修项目设置成为推进状态维修的重要基础条件。

　　4、规范状态维修项目设置，形成项目溯源和考核机制

　　状态维修项目的正确设置，体现状态把握的技术水平，同时标志状态管理的综合水准。为提高检修项目设置的合理性，降低检修负荷，公司设备部制定检修项目管理规定，明确状态维修项目的设置必须满足以下条件，即检测诊断实施结果显示存在故障隐患，或点检员在日常点检中发现设备异常现象，杜绝无理由的维修。对维修成本较高的检修项目进行严控，建立审核制度，项目经设备部技术部门审核方可实施。建立生产厂及点检员考核制度，违反规定即追究责任，克服检修项目设置随意性。

　　5、跟踪状态维修实绩，形成持续改进的管理闭环    宝钢设备管理模式**与实践

　　跟踪状态维修实绩，查找过程薄弱环节，不断优化相关流程环节，是持续提升状态管理水平的长效管理机制。在推进实施过程中，设备系统相关人员建立状态管理跟踪记录信息卡。梳理、统计重点设备类别推行状态维修前的故障、检修项目、物料消耗等实绩，跟踪、统计、分析实施状态维修后检修项目下降情况及相应设备状态稳定情况。对诊断结果显示正常却发生故障设备，设备部、生产厂、检测诊断实施部门共同分析，找出真实原因，不断完善状态管理基准和状态维修项目的设置规则，杜绝重复故障，使状态管理水平上新台阶。

　　四、取得的效果

　　1、设备综合效率实绩连创历史好成绩        宝钢设备管理模式**与实践

　　公司各产线的年均设备综合效率(OEE)实绩从2004年的90．68％攀升到2005年的97．64％，2006年新增厚板轧机及钢管ERW生产线后年均实绩依然达到96．61％。OEE大幅提高使宝钢产能得到充分发挥，创造了新增盈利机会，OEE从90．68％升至97．64％，相当于增加产能7．7％，即创造宝钢钢铁销售收入的7．7％及更高比例利润。按此比例及宝钢分公司年度利润计算，2005年和2006年分别创间接效益14．3亿元和11．31亿元。

　　2、吨钢维修费用持续下降

　　公司年吨钢维修费用实绩2005年比2004年下降9．88％，创效4．24亿元，2006年比2005年下降4．98％，创效1．92亿元。

　　3、公司各条主作业线设备状态逐年趋于稳定

　　2004年20条主作业线月均故障时间为180．63h，2005年降至165．20h，同比下降8．5％，达到历史好水平，事故成本降幅10．69％，创效8146万元；2006年为165．35h，与2005年持平，事故成本下降8．13％，2年各创效4874万元。

　　4、近3年公司重(特)大设备事故为零               宝钢设备管理模式**与实践

　　主要生产设备事故故障停机率从2004年的0．7‰、2005年的0．7‰降至2006年的0．59‰，国内同行企业。

　　5、检修负荷得到有效控制

　　随着设备状态维修的推进，周期检修项目周期被延长直至成为状态检修项目，检修项目立项更具针对性，检修项目数大幅减少，实现了检修负荷同口径2004年、2005年、2006年分别下降17．72％、13．41％和10．04％的目标。