为了能更好地比较4辊与6辊机架配置结果，研究人员设计了一种混合型的轧机：No．1与No．2机架为6辊配置，No．3～No．5号机架采用4辊配置，设计时考虑了厚度减薄范围、平直度控制和边缘降控制能力几点要求。同时，对比了No．1～No．4机架为6辊、No．5为4辊的混合型轧机与5个机架全部为4辊且工作辊带凸度的轧机，从而来确定边缘降控制能力*优的配置。在所有研究的机架配置中，*后一机架都采用4辊，这样可保证通过**设定的辊形配置而实现板表面质量的优化调整。
平直度调整范围
大多数生产商偏好每机架只有一种辊型凸度的轧机。然而这需要非常强的控制装置以保证整个生产过程中的所需平直度。如果辊隙与轧辊瓦座没有达到*佳匹配，带钢上的应力分布将变得不均匀，产生质量问题。此外在轧制过程中，带钢的平直度不够还会引起侧向偏移、翘曲甚至带钢撕裂等严重后果，从而降低轧制速率和生产效率。
SmartCrown控制系统能实现的结果被用在所研究的4辊与6辊机架辊型配置上。SmartCrown系统可以通过轴向移动轧辊来控制辊型凸度。除了可以按照基本抛物线形状来调整无载辊的辊隙外，SmartCrown轧辊辊形还可以通过预设参数，控制辊隙截面形状按照4次方及6次方曲线形状变化。这可消除高次项分量平直度缺陷，如二肋浪。这是通过两个凸度轧辊的辊型优化调整来实现的，无需任何其他的平直度控制手段（如弯辊或分段冷却）。
与其他控制系统相比，SmartCrown的调整范围大大增加，这对所有的过渡工作状态尤为理想，例如轧辊温度迅速变化时，正处在被加工产品品种的尺寸极限（例如超宽带钢和超窄带钢）时，带钢变形张力发生显著变化时，或者变形张力和带钢尺寸同时发生改变时（例如轧制变形为下一道工序所需的带钢尺寸时）。
为了使支撑辊与相邻辊之间的载荷分布均匀，可对支撑辊施加互补的凸度。比较4辊和6辊机架的2次方与4次方分量平直度调整范围，发现尽管4辊机架模拟的轧辊凸度范围比6辊机架小，但在带钢上能获得的控制范围却相当大。这种影响是工作辊与中间辊互相弹性压扁的结果，从而与SmartCrown带凸度的工作辊相比，效率下降50％。
尽管可采用宽范围的轧辊凸度调整来补偿该差异，但这需要6辊机架具有大的中间辊窜辊行程。结果，从整体平直度调整范围来看，4辊或6辊机架系统都不是足够理想，但是，这两种机架配置却能满足所研究的先进高强度钢（AHSS）的平直度调整范围要求。
带钢焊接接头处的平直度 冷轧不锈钢带简介
在连续无头轧制过程中轧制向下一带钢快速变换时，由于带钢的尺寸或硬度的改变，针对平直度控制系统设定的轧辊窜辊位置和弯辊力的大小可能需要做相应地改变。在这种情况下，多段冷却系统不能起关键作用，并且由于真实平直度的测量大范围的波动，无法通过平直度控制闭环进行控制。因此，只能通过弯辊实现对两卷接头处平直度的有效控制。
6辊机架在这方面稍微好些，因为除了工作辊弯辊外，还可利用中间辊弯辊，结果拓宽了平直度调整范围。然而在实际过程中，4辊机架没有遇到问题，原因是在轧制变换到下一带钢前有充足的时间让工作辊窜辊，此时窜辊过程会跨过接头进入下一带钢，同时进行弯辊调整而使辊形快速地调整到各自要求。
为了阐述该操作状态，进行了模拟研究，工作辊的弯辊力从—454kN到＋545kN的极端改变，窜辊位置固定在＋76mm，设置上述参数的原因是针对两连续带钢（No．1和No．2）连续轧制时的快速变换，两连续带钢的特征如下：No．1：IF钢，宽1100mm，入口厚度3．00mm，出口厚度0．55mm，轧制力10059kN；No．2：TRIP钢，宽1000mm，入口厚度3．50mm，出口厚度0．90mm，轧制力16592kN。
即使在这种实际不可能发生的极端假设的条件下，尽管从一卷到下一卷的尺寸和材料硬度的改变而导致轧制力的明显急剧变化，但在带钢接头处也没出现平直度问题。
轧机刚度
对每一个连续轧机生产线的操作者来说，都希望轧出的带钢具有优越的平直度，并满足*严格的尺寸公差。为了能提供尽可能好的厚度控制，机架刚度应该被设计得尽可能高，以满足这一要求。表1对比了同一带钢在4辊和6辊机架上轧制时轧机弹性。4辊机架总的刚度比6辊机架高约1／3，这有利于厚度控制。6辊机架刚度低的重要原因是调节液压缸中有大的油柱以及中间辊的弹性压扁。 冷轧不锈钢带简介